Pensamiento Lean se ha asociado en todo el proceso de negocio, incluyendo el desarrollo de productos, fabricación, compras, contabilidad y diversos servicios.
Seguridad magra se centra en la cultura, los líderes, el pensamiento, los métodos de mejora y las medidas adecuadas y necesarias para el despliegue exitosos y duraderos de cualquier programa de prevención de riesgos o sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, por simples o complejos que sean, y sin dar mayor importancia al sector productivo.
Sin embargo, se proceso en el que ha tenido mayor éxito gracias al papel fundamental que tienen las personas a nivel operativo fabricando.
«La seguridad es el valor añadido, y los riesgos son los residuos»
Usted debe considerar ..Eight Los residuos y su impacto sobre los peligros de seguridad:
– Defectos aumento de las actividades de mantenimiento, exposición a materiales peligrosos, la exposición de la máquina
– La sobreproducción – El esfuerzo excesivo, manipulación adicional, máquina de interacción innecesaria
– Cambios Las configuraciones / – – Esperando la exposición de energía peligrosa
– La no utilización de ideas de los empleados – La compañía pierde de posibles mejoras de seguridad
– Transporte – manipulación adicional, de resbalones, tropiezos y caídas, peligros de la exposición al tráfico de elevación tenedor
– Inventario – La caída de las cargas, la congestión del tráfico, el riesgo de tropiezos, manipulación adicional
– Movimiento – El esfuerzo excesivo, diseño ergonómico pobres
– Procesamiento adicional – la interacción máquina innecesario
En una técnica similar a la forma en que los gerentes de producción ajustada ahora llevan a cabo «los residuos camina,» los usuarios de seguridad de Lean ampliar el alcance de estos paseos, que tiene «ojos de los peligros y los residuos», y comenzando a identificar de forma natural las oportunidades de mejora en Lean y seguridad en el al mismo tiempo. Esto conducirá a una cultura en la que el profesional de la seguridad y el gerente de producción no son adversarios, y donde las mejoras de seguridad vienen integradas y no son sólo una medida de regulación o de último momento a su disposición lugar de trabajo.
En muchas plantas, las estadísticas de seguridad se agregan en los indicadores de rendimiento en toda la planta. Esta práctica homogeniza los datos y no proporciona la información necesaria para identificar y problems.This de dirección a menudo conduce a políticas de seguridad amplio tiempos retardados y soluciones a los peligros potenciales.
Con la herramienta probada de Value Stream Mapping (VSM), Lean ayuda de seguridad se llega a la raíz de las actividades de un nivel de proceso, no sólo a nivel de planta. Por eso, cuando los equipos de mejora recogen sus datos iniciales, van a recopilar estadísticas en cada paso del proceso, destacando las áreas de mayor riesgo de una operación de producción.
Cada proceso continuará siendo evaluado en las medidas de producción, tales como tiempo de ciclo, inventario de trabajo en proceso, y la puesta a punto del tiempo. Además de estas medidas de producción típicos, los datos serán recogidos en las medidas de:
Productividad afectan la seguridad Wastes- días perdidos, la pérdida de productividad
Impacto en la calidad de los desechos de Seguridad – Total de incidentes
Costará afectan la seguridad Residuos – Los costes directos pagados, los impactos de costos indirectos
Esto traerá en el foco donde los riesgos se encuentran dentro de su planta y permiten que usted y sus gerentes para centrar la atención en la mejora de las áreas que se consideren de mayor preocupación.
Aunque la seguridad del trabajador es a menudo considerada como la primera prioridad para algunas empresas, en varias ocasiones la actividad de seguridad es impulsada por los países la legislación en lugar de iniciativa de mejora de la seguridad. En este sentido, Lean La seguridad tiene un enfoque proactivo y no está sujeta a la legislación de los países, proporcionando un seguro para el cambio de ruta de la cultura, ya que involucra a los empleados en un enfoque para construir confianza. En resumen, es un facilitador de un cambio de cultura.
• Se centra en la fuerte conexión entre los esfuerzos de comunicación de colaboración y programas de seguridad.
• Explica cómo un equipo multi-funcional con un liderazgo rotativo puede ser una estructura eficaz sobre la cual podemos construir un programa de seguridad.
• Gestiona la medición del tiempo de los empleados gastan en actividades positivas y proactivas.
• Ilustra la integración de herramientas bien conocidas tales como Kaizen Blitz, procesos de ruta, evaluación comparativa y análisis de la causa raíz.
Pero .you entenderán que esto implica un cambio cultural;
Por lo tanto, como he mencionado anteriormente, los resultados no se medirá en seis meses, pero probablemente en un par de años, ya que se necesita tiempo para que los trabajadores entiendan y se adapten a sus nuevas funciones.
Advertencia: No todas las empresas están listas para adaptarse a este modelo la excelencia!
En primer lugar la estructura organizativa de la empresa debe mirar.
Si sólo hay un responsable de la formación de las personas que cumplan con las reglas, normas, procedimientos e instrucciones de seguridad, entonces es necesario definir cómo involucrar a un grupo más amplio de personas en este liderazgo.
Solicitar los servicios profesionales de asesoramiento ayudan a ahorrar tiempo, dinero y frustración
Liderazgos habilidades de Senior Manager son clave para el éxito y después de un tiempo prudente de despliegue es muy probable que los indicadores de productividad muestran un incremento en sus porcentajes y cada día la cultura de seguridad será mucho mejor. También es probable que la confianza de nuestro equipo es cada vez más fuerte.
En otras palabras, será la creación de una cultura Lean.[:en]lean safety
Lean Thinking has been associated in whole of business process, including development of products, manufacturing, purchasing, accounting, and various services.
Lean Safety focuses on culture, leaders, thought, methods of improvement and measures appropriate and necessary for deployment successful and lasting of any programme of prevention of risks or management system of occupational safety and health, by simple or complex to be, and without giving greater importance to productive sector.
However, it is manufacturing process where has had greater success thanks to pivotal role that have people at operational level.
«Safety is value-added, and hazards are waste«
You should consider ..Eight Wastes and their impact on safety hazards:
- Defects – Increased maintenance activities, hazardous material exposure, machine exposure
- Overproduction – Overexertion, extra handling, unnecessary machine interaction
- Waiting – Setups/Changeovers – hazardous energy exposure
- Not Using Employee Ideas – The company misses out on potential safety improvements
- Transportation – Extra handling, slip, trip and fall hazards, exposure to fork lift traffic
- Inventory – Falling loads, traffic congestion, trip hazards, extra handling
- Motion – Overexertion, poor ergonomic design
- Extra Processing – Unnecessary machine interaction
In a technique similar to the way that lean production managers now conduct “waste walks,” Lean Safety users expand the scope of these walks, having “eyes for hazards and waste,” and beginning to naturally identify opportunities for improvement in Lean and safety at the same time. This will lead to a culture in which the safety professional and the production manager are not adversaries, and where safety improvements come built in and are not just a regulatory measure or afterthought to your workplace layout.
In many plants, safety statistics are aggregated into facility-wide performance indicators. This practice homogenizes the data and does not provide the information needed to identify and address problems.This often leads to broad-stroke safety policies and delayed solutions to potential hazards.
Using the proven tool of Value Stream Mapping (VSM), Lean Safety help you get to the root of the activities from a process level, not just a plant level. So when improvement teams collect their initial data, they will compile statistics on each step of the process, highlighting the riskier areas of a production operation.
Each process will continue to be evaluated on production measures such as cycle time, work-in process inventory, and set-up time. In addition to these typical production measures, data will be gathered on measures of:
- Productivity Impacting Safety Wastes– Lost days, lost productivity
- Quality Impacting Safety Wastes – Total incidents
- Cost Impacting Safety Wastes – Direct costs paid, indirect cost impacts
This will bring into focus where the hazards lie within your plant and allow you and your managers to focus attention on improving the areas found to be of most concern.
Although worker safety is often considered to be first priority for some companies, on several occasions safety activity is driven by countries legislation instead of safety improvement initiative. In this sense, Lean Safety has a proactive approach and is not subject to countries legislation, providing a safe for the change of culture path, since it involves employees in an approach to build confidence. In short, is a facilitator for a change of culture.
• Focuses on strong connection between collaborative communication efforts and safety programs.
• Explains how a multi-functional team with a rotating leadership may be an effective structure on which we can build a safety program.
• Manages the measurement of the time employees spend on positive and proactive activities.
• Illustrates the integration of well known tools such as Kaizen Blitz, route processes, Benchmarking and root cause analysis.
But ..You will understand that this involves a cultural shift;
Therefore, as I mentioned earlier, results not be measured in six months, but probably in a couple of years, since it takes time for workers to understand and adapt to their new roles.
Warning: Not all companies are ready to fit this excellence model!
First of all the organizational structure of the company should look at.
If there is only a responsible for the training of persons who comply with rules, standards, procedures and instructions of safety, then you need to define how to involve a broader group of people in this leadership.
Request professional advisory services help you save time , money and frustration
Leaderships skills of Senior Manager are key to success and after a prudent time to deployment is highly likely that productivity indicators show an increase in their percentages and every day safety culture will be much better. It is also likely that the confidence of our team is getting stronger.
In other words, you will be creating a culture Lean.[:]