¿Qué es AMFE (FMEA en inglés)? y ¿ Qué nos aporta como organización?

El AMFE, o Análisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA en inglés) es una metodología que ayuda a reducir el tiempo y coste del desarrollo de un producto, proceso o servicio, aumentando al mismo tiempo su calidad y fiabilidad.

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una sencilla y a la vez potente herramienta que identifica y evalúa las potenciales formas en las que un diseño, sistema, proceso o servicio puede fallar, jerarquizando los riesgos y proponiendo acciones preventivas y correctoras que los eliminen o minimicen su frecuencia o sus efectos en el cliente.

Y todo ello antes de que aparezcan o de haber fabricado prototipos. Es decir, cuando las modificaciones aún son rápidas y baratas. Es decir, hace hincapié en la prevención y eliminación de problemas y riesgos, por encima de la corrección una vez han aparecido.

Permite priorizar los recursos disponibles para el desarrollo del sistema, documentar el proceso de cara a futuros desarrollos y aglutinar la experiencia de la empresa generando un histórico de fallos que servirá como lecciones aprendidas.

Popularizada en los años 70, y dados los beneficios que reporta, hoy en día el AMFE es una metodología cada vez más utilizada en una gran variedad de industrias, desde automoción, medicina, aeronaútica, etc.

El estándar J1739 de la Society of American Engineers (SAE) establece el punto de partida para el desarrollo de un efectivo AMFE de Diseño y de Proceso, mientras que el estándar TS 16949 se centra en la industria del automóvil, estableciendo que el AMFE ha de estar presente en el proceso de desarrollo y producción.

Beneficios que aporta el Análisis Modal de Fallos y Efectos

 

El uso de la metodología de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) de forma estructurada y efectiva, proporciona fundamentalmente los siguientes beneficios:

– Reduce el tiempo y coste de desarrollo de un producto o proceso.
– Aumenta la calidad real y percibida.
– Identifica las Debilidades o Modos de Fallo de un producto o proceso, sus Causas y sus Efectos.
– Permite jerarquizar los riesgos de cara a su eliminación, contención o asunción.
– Ayuda a proponer acciones que eliminen o minimicen los modos de fallo, sus efectos y sus causas.
– Ayuda a priorizar los recursos disponibles para la realización de un proyecto.
– Reduce el número de modificaciones en las fases finales del desarrollo (prototipos).
– Cataliza la comunicación entre los implicados en el desarrollo del producto o proceso.

Cuantificar los Beneficios

El proceso completo de diseño y desarrollo de un secador para el pelo comprende, en un supuesto, 32 semanas de diseño y fabricación de moldes para prototipo, y 8 semanas de pruebas, testeos y correcciones. Un total de 40 semanas.

Dentro de la fase de pruebas se comprobará, entre otras cosas, que los materiales soportan sin problemas las temperaturas del aire caliente del interior del secador. Para cada debilidad que se encuentra, habrá que regresar a la fase de diseño, modificar las piezas o materiales que se requieran, modificar los prototipos y realizar de nuevo los ensayos.

Si se hubiese conocido de antemano la potencial incompatibilidad del material con el rango de temperaturas, se podría haber realizado el diseño y seleccionado el material adecuado en una primera instancia, de forma que esa prueba en concreto hubiera sido la propia validación del producto final, sin necesidad de modificaciones adicionales.
Como consecuencia, quizá la fase de diseño se hubiese podido realizar en 28 semanas. Así mismo, no hubiese sido necesario el realizar de nuevo la prueba de compatibilidad de materiales, con lo que quizá se podrían haber ahorrado otras 2 semanas.Es decir, sin la fase de retroalimentación, el ciclo completo de diseño, desarrollo y testeo se podría haber realizado en 34 semanas. Eso supone un acortamiento de 6 semanas sobre el plan inicial, es decir, una reducción del 15% en tiempo. De forma análoga, simplificando y unificando el coste hora de diseño y el coste hora de pruebas, el ahorro económico habría sido, así mismo, de un 15%.¿Cómo se podría haber predicho la incompatibilidad de los materiales con las temperaturas?

La aplicación de la metodología AMFE podría haber propuesto, por ejemplo, la colaboración con el suministrador del material para realizar pruebas de temperatura en pequeños botones del mismo. De esta forma, se hubiese tenido la certeza, ANTES de haber realizado el diseño, de que el material es apto para el uso que se le va a dar.