LOS 7 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA CALIDAD
¿Qué son los 7 principios básicos de la Calidad?
Se trata de una serie de herramientas cuya utilización ayuda a garantizar el cumplimiento de la calidad dentro de las organizaciones y deben de ser difundidos a todo el conjunto de los trabajadores para que sean aplicados correctamente.
Los siete principios básicos de la calidad son:
1) Inspección Final
Se debe de realizar cada vez que implantamos un nuevo proceso, lanzamos un nuevo producto o hemos tenido un problema de calidad con un cliente y queremos comprobar la eficacia de las soluciones adoptadas.
Los fundamentos de la inspección final:
- Se trata de chequeo general del producto o servicio en cuanto a su funcionalidad y calidad.
- La persona encargada de realizarla tiene que tener muy buenos conocimientos de lo que va a inspeccionar (servicio o producto).
- Las especificaciones de la inspección deben estar controladas por el responsable de calidad. De este modo la inspección debe estar claramente definida y estandarizada. Existen ayudas visuales para la realización de la inspección (como las panoplias de defectos) y los chequeos están actualizados según los requerimientos del cliente, con claras instrucciones sobre la frecuencia de los mismos y los juicios sobre el OK del producto.
2) Auto-Control
Se trata de controlar la calidad del output resultante de un proceso por parte de la persona que lo acaba de realizar.
Los fundamentos del auto-control:
- El operario controla la calidad del output que acaba de realizar siguiendo los puntos de control marcados por una instrucción de auto-control.
- El operario decide si el output es conforme o no comparando con una plantilla de ejemplo. Son habituales las panoplias de defectos.
- Si el output es no conforme, se aparta (depositándolo en los contenedores rojos). Si es conforme se traspasa al puesto siguiente.
- El operario debe ser informado inmediatamente si comete un error y transmite un output no conforme al puesto siguiente.
3) Contenedores Rojos
La metodología de los contenedores rojos se basa en el principio de separar inmediatamente lo NO-CONFORME del resto indicando el motivo del rechazo.
Los fundamentos de los contenedores rojos son:
- Los contenedores rojos son visibles y están situados cerca del operario.
- Lo no conforme tiene identificado y marcado el defecto.
- Tanto lo que es para reparar como lo que es para eliminar debe de estar claramente separado, un contenedor para cada tipo.
- Los contenedores rojos se deben de analizar y vaciar diariamente.
4) Retrabajo bajo control
Un retrabajo es una operación no-sistemática, sin valor-añadido realizada en un producto. El retrabajo es un despilfarro y por ello debe de ser eliminado atacando sus causas raíz.
Los fundamentos del retrabajo:
- Cada recuperación es específica de un defecto y su realización debe estar estandarizada.
- Las recuperaciones son hechas fuera del proceso principal cuando llevan mucho tiempo o cuando es técnicamente imposible hacerlo sobre él. Se debe de hacer en un puesto específico para ello.
- Las recuperaciones sobre el proceso son desarrolladas por el operario que detecta el defecto o por el responsable de sección.
- Las recuperaciones tanto fuera como sobre proceso deben ser registradas mediante indicadores separados.
5) Poka yoke
Un Poka Yoke es un dispositivo sencillo y fiable que imposibilita:
- Que se dé el error que provoca el defecto.
- La transmisión de un defecto al puesto siguiente sobre el que se ha producido.
El fundamento del Poka Yoke es el de favorecer la no producción de defectos que su detección a posteriori. Pues siempre resulta más costosa y traumática.
El Poka Yoke necesita un sistema de validación y control frecuente.
6) Ok a la primera pieza
Los cambios o paradas de la producción son potenciales situaciones de riesgo en la calidad de los productos y procesos. Por ello el chequeo bajo los requerimientos de calidad de la primera pieza producida es clave para la detección de estos riesgos.
La detección de un defecto en la primera pieza requiere:
- Paro inmediato de la producción.
- Análisis y solución del defecto.
- Informe de no conformidad del defecto.
7) QRQC (Quick Response Quality Control)
Se trata de una metodología de respuesta rápida a los problemas de la No calidad, resolver cualquier clase de problema y aprender lecciones para el futuro.
Los 6 puntos clave del QRQC son:
- LUGAR REAL: Ir al lugar donde ocurre el problema y en el momento que ocurre.
- PIEZAS REALES: Mirar las piezas reales y comparar las malas con las buenas.
- DATOS REALES: Observar la realidad con nuestros propios ojos, no conformarse con que nos lo cuenten.
- RESPUESTA RÁPIDA: Responder inmediatamente al defecto y proteger al cliente.
- PENSAMIENTO LÓGICO: Al final la explicación sobre lo que está pasando debería ser simple.
- COACHING EN EL TRABAJO: Monitorear, entrenar, dar soporte, reconocer.
What are the 7 basic principles of Quality?
This is a set of tools whose use helps ensure quality compliance within organizations and should be disseminated to the whole of workers to be applied correctly.
The seven basic principles of quality are:
1) Final Inspection
It should be performed every time we implemented a new process, we launched a new product or have had a quality problem with a customer and we want to test the effectiveness of the solutions adopted.
The basics of final inspection:
It is general check of the product or service in terms of functionality and quality.
The person in charge to realize it must have very good knowledge of what will inspect (service or product).
Inspection specifications must be checked by the quality manager. Thus the inspection must be clearly defined and standardized. There are visual aids for conducting the inspection (as the panoply of defects) and checks are updated according to customer requirements, with clear instructions on the frequency thereof and judgments about product OK.
2) Auto-Control
It is control the quality of output resulting from a process by the person who just what to do.
The basics of self-control:
The operator controls the quality of output that just made following the control points marked by an instruction of self-control.
The operator decides whether the output is compliant or not by comparing a sample template. Panoplies are common defects.
If the output is not correct, it departs (store in red containers). If as it is transferred to the next station.
The operator must be informed immediately if you make a mistake and transmits an output nonconforming to the next station.
3) RED CONTAINERS
The methodology of red containers is based on the principle of immediately separate the nonconforming from the rest indicating the reason for rejection.
The fundamentals of the red containers are:
Red containers are visible and are located near the operator.
As it has identified and marked the defect.
Both what is to repair what it is to eliminate must be clearly separated, a container for each type.
Red containers should be analyzed and emptied daily.
4) Rework under control
Rework is a non-systematic value-added operation without conducted in a product. Rework is a waste and should therefore be eliminated by addressing its root causes.
Rework fundamentals:
Each recovery is specific to a defect and its realization must be standardized.
Recoveries are made outside the main process when you have long or when it is technically impossible to do about it. It should be done in a specific job for it.
The recoveries of the process are carried out by the operator to detect the defect or by the responsible section.
Recoveries both outside and on process should be recorded by separate indicators.
5) Poka Yoke
Poka Yoke is a simple and reliable device which prevents:
The error caused by the defect is given.
The transmission of a defect on the next station that has occurred.
The foundation of Poka Yoke is to encourage the production of defects not being detected a posteriori. As always more expensive and traumatic.
The Poka Yoke need a validation system and frequent monitoring.
6) Ok the first piece
Changes or production stoppages are potential risk situations in the quality of products and processes. Therefore, the check on the quality requirements of the first piece produced is key to detecting these risks.
Detecting a defect in the first part requires:
Immediately stop production.
Analysis and solution of the defect.
Nonconformity report the defect.
7) QRQC (Quick Response Quality Control)
It is a methodology for rapid response to quality problems No answer, solve any kind of problem and learn lessons for the future.
6 QRQC key points are:
REAL PLACE: Go to where the problem occurs and when it occurs.
LIVE PARTS: See the actual pieces and compare the bad with the good.
LIVE DATA: Observing reality with our own eyes and not content with what we have.
QUICK RESPONSE: immediately reply to default and protect the client.
LOGICAL THINKING: At the end of the explanation of what is happening should be simple.
COACHING AT WORK: Monitoring, training, support, recognize.[:]