Hola, estaremos hablando de una herramienta muy importante en Lean Manufacturing llamada SMED, este concepto fue introducido gracias a Shigeo Shingo ingeniero japonés que contribuyó en el sistema de producción Toyota.
Shigeo Shingo nos hace entender en SMED como la mejora continua para el proceso de cambio de matriz. Cabe destacar que en sus inicios era para el cambio de

matriz o troquel que se utilizaba, pero luego pasó a ser útil en diferentes procesos para reducir el tiempo de cambio en la máquina y cualquier ajuste necesario antes de iniciar la producción de un producto en específico.

Esta metodología se le conoce como Single minute Exchange die o en español como cambio de matriz en menos de 10 minutos. Single minute se refiere a que el objetivo es que solo puede haber un solo digito en la acumulación de minutos en el cambio.

Las ventajas de SMED:

Al disminuir el tiempo de cambio, logras aumentar la capacidad de producción. También se usará para obtener flexibilidad ya que se pueden hacer más cambios y así producir lotes más pequeños.

En resumen nos menciona que SMED  en nuestras máquinas no deben ser mayor a 10minutos.

Que es tiempo de cambio de máquina:

Pasos de SMED:

• Paso 1. Realizar 5s:

Para iniciar el proceso de Smed debemos tener primero el lugar de trabajo como se debe, con orden y limpieza, este es un pilar fundamental para que el proceso sea más fácil de realizar.  Debemos acordarnos  que 5s nos hace llegar a tener una cultura donde empezamos a eliminar las condiciones que no agregan valor y en Smed no es más que una herramienta que realiza lo mismo pero en un proceso especifico que es el tiempo de cambio en la máquina.

• Paso 2. Gembutsu Gemba:

Si ya tienes 5s en el area donde realizaremos SMED podemos empezar a a realizar gembutsu gemba. El gemba viene de la  frase en japonés  que significa ir a observar al piso las cosas tangibles o físicas.

Como realizar este paso para SMED:

Nuestra Sugerencia es sencilla, ve con un grupo multidisciplinario a observar el cambio, es importante que cada persona tenga un objetivo. Por ejemplo que alguien tome el tiempo de las actividades realizadas por el personal a cargo del cambio, que otras personas tomen fotos de problemas o condiciones que sucedieron y una muy importante que  nos ayuda a nosotros es tomar video. De esta forma una vez terminado el gemba se puede revisar el proceso una y otra vez.

El Objetivo de este gemba es identificar todas las operaciones, y el tiempo de cada una de ellas, asi como también nos permite  hablar con el personal para determinar cualquier condición que no tenga valor agregado para el personal.

• Paso 3. Identificar las operaciones:

Una vez identificada las operaciones podemos  revisar cuales operaciones se pueden hacer con la máquina corriendo en producción normal (Operaciones externas) y así mismo identificar las operaciones que deben hacerse con la máquina detenida.(operaciones internas).

• Paso 4. Convertir las internas en externas 

Al tener las operaciones identificadas es importante revisar cuál de estas son internas (en las cuales la máquina esta detenida), ya que son potenciales para nosotros de cambiar a ser externas.

       Como lograr cambiar operaciones de internas a externas en Smed:

Es importante este paso, el propósito es que podamos hacer mayor cantidad de actividades teniendo la máquina en operación y así el tiempo de máquina detenida es menor.

 Entre los pasos para realizar los cambios de interna a externa  es:

1. Completar todo pre-trabajo antes de iniciar el cambio.
2. Utilizar marcas visuales, en lugar de hacer ajustes al tanteo
3. Eliminar pasos de búsqueda de herramientas o materia prima o productos.

• Paso 5. Estandarizar SMED

Estandarizar el proceso de SMED es crucial para que se mantenga en el tiempo y la forma en cómo lo hacemos es sencilla.

Anteriormente decimos que grabar un video puede ser necesario para determinar  el  proceso  actual de cambio y para estandarizar también usamos el video.  La idea  es que vamos buscando el video que llegue a ser un estándar adecuado, por lo cual tratamos de ir mejorando con una persona modelo y llegar a tener uno que sea acorde con nuestros compromisos de  Calidad, Seguridad y Productividad.

Una vez que tengas el video la idea es entrenar a todo el personal y que logren realizarlo. Además es conveniente procurar revisarlo cada cierto tiempo para que el personal lo mejore.