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Hola, estaremos hablando de una herramienta muy importante en Lean Manufacturing llamada SMED, este concepto fue introducido gracias a Shigeo Shingo ingeniero japonés que contribuyó en el sistema de producción Toyota.
Shigeo Shingo nos hace entender en SMED como la mejora continua para el proceso de cambio de matriz. Cabe destacar que en sus inicios era para el cambio de

matriz o troquel que se utilizaba, pero luego pasó a ser útil en diferentes procesos para reducir el tiempo de cambio en la máquina y cualquier ajuste necesario antes de iniciar la producción de un producto en específico.

Esta metodología se le conoce como Single minute Exchange die o en español como cambio de matriz en menos de 10 minutos. Single minute se refiere a que el objetivo es que solo puede haber un solo digito en la acumulación de minutos en el cambio.

Las ventajas de SMED:

Al disminuir el tiempo de cambio, logras aumentar la capacidad de producción. También se usará para obtener flexibilidad ya que se pueden hacer más cambios y así producir lotes más pequeños.

En resumen nos menciona que SMED  en nuestras máquinas no deben ser mayor a 10minutos.

Que es tiempo de cambio de máquina:

Pasos de SMED:

• Paso 1. Realizar 5s:

Para iniciar el proceso de Smed debemos tener primero el lugar de trabajo como se debe, con orden y limpieza, este es un pilar fundamental para que el proceso sea más fácil de realizar.  Debemos acordarnos  que 5s nos hace llegar a tener una cultura donde empezamos a eliminar las condiciones que no agregan valor y en Smed no es más que una herramienta que realiza lo mismo pero en un proceso especifico que es el tiempo de cambio en la máquina.

• Paso 2. Gembutsu Gemba:

Si ya tienes 5s en el area donde realizaremos SMED podemos empezar a a realizar gembutsu gemba. El gemba viene de la  frase en japonés  que significa ir a observar al piso las cosas tangibles o físicas.

Como realizar este paso para SMED:

Nuestra Sugerencia es sencilla, ve con un grupo multidisciplinario a observar el cambio, es importante que cada persona tenga un objetivo. Por ejemplo que alguien tome el tiempo de las actividades realizadas por el personal a cargo del cambio, que otras personas tomen fotos de problemas o condiciones que sucedieron y una muy importante que  nos ayuda a nosotros es tomar video. De esta forma una vez terminado el gemba se puede revisar el proceso una y otra vez.

El Objetivo de este gemba es identificar todas las operaciones, y el tiempo de cada una de ellas, asi como también nos permite  hablar con el personal para determinar cualquier condición que no tenga valor agregado para el personal.

• Paso 3. Identificar las operaciones:

Una vez identificada las operaciones podemos  revisar cuales operaciones se pueden hacer con la máquina corriendo en producción normal (Operaciones externas) y así mismo identificar las operaciones que deben hacerse con la máquina detenida.(operaciones internas).

• Paso 4. Convertir las internas en externas 

Al tener las operaciones identificadas es importante revisar cuál de estas son internas (en las cuales la máquina esta detenida), ya que son potenciales para nosotros de cambiar a ser externas.

       Como lograr cambiar operaciones de internas a externas en Smed:

Es importante este paso, el propósito es que podamos hacer mayor cantidad de actividades teniendo la máquina en operación y así el tiempo de máquina detenida es menor.

 Entre los pasos para realizar los cambios de interna a externa  es:

1. Completar todo pre-trabajo antes de iniciar el cambio.
2. Utilizar marcas visuales, en lugar de hacer ajustes al tanteo
3. Eliminar pasos de búsqueda de herramientas o materia prima o productos.

• Paso 5. Estandarizar SMED

Estandarizar el proceso de SMED es crucial para que se mantenga en el tiempo y la forma en cómo lo hacemos es sencilla.

Anteriormente decimos que grabar un video puede ser necesario para determinar  el  proceso  actual de cambio y para estandarizar también usamos el video.  La idea  es que vamos buscando el video que llegue a ser un estándar adecuado, por lo cual tratamos de ir mejorando con una persona modelo y llegar a tener uno que sea acorde con nuestros compromisos de  Calidad, Seguridad y Productividad.

Una vez que tengas el video la idea es entrenar a todo el personal y que logren realizarlo. Además es conveniente procurar revisarlo cada cierto tiempo para que el personal lo mejore.[:en]Implement SMED Lean-Single minute exchange of dies

by: Autor: Borja Arrizabalaga
Hello, we will be talking about a very important tool in Lean Manufacturing called SMED, this concept was introduced thanks to Shigeo Shingo Japanese engineer who contributed to the Toyota production system.
Shigeo Shingo makes us understand in SMED as the continuous improvement for the matrix change process. It should be noted that in its beginnings it was for the
Matrix or die that was used but then became useful in different processes to reduce the changeover time in the machine and any necessary adjustments before starting the production of a specific product.

This methodology is known as Single minute Exchange die or in Spanish as matrix change in less than 10 minutes. Single minute refers to the goal being that there can only be a single digit in the accumulation of minutes in the change.

The advantages of SMED:

By reducing the changeover time, you can increase production capacity. It will also be used for flexibility as more changes can be made to produce smaller batches.

In short it mentions that SMED in our machines should not be more than 10 minutes.

What is machine changeover time:

SMED Steps:

Step 1. Perform 5s:
To start the Smed process we must first have the work place as it should, with order and cleaning, this is a fundamental pillar to make the process easier to perform. We must remember that 5s makes us have a culture where we start to eliminate the conditions that do not add value and Smed is no more than a tool that performs the same but in a specific process that is the time of change in the machine.

Step 2. Gembutsu Gemba:
If you already have 5s in the area where we will perform SMED we can start to perform gembutsu gemba. The gemba comes from the phrase in Japanese which means going to observe tangible or physical things on the floor.

How to perform this step for SMED:

Our suggestion is simple, go with a multidisciplinary group to observe the change, it is important that each person has a goal. For example, someone takes the time of the activities carried out by the staff in charge of the change, that other people take photos of problems or conditions that happened and a very important one that helps us is to take video. In this way once finished the gemba can be reviewed the process again and again.

The objective of this gemba is to identify all the operations, and the time of each one of them, as well as it allows us to speak with the personnel to determine any condition that does not have added value for the personnel.

Step 3. Identify the operations:
Once the operations are identified we can check which operations can be done with the machine running in normal production (External operations) and also identify the operations that must be done with the stopped machine (internal operations).

Step 4. Convert internal to external
Having operations identified is important to review which of these are internal (in which the machine is stopped), since they are potential for us to change to be external.

How to change internal to external operations in Smed:

This step is important, the purpose is that we can do more activities with the machine in operation and thus the machine time stopped is less.

Among the steps to make changes from internal to external is:

Complete all pre-work before starting the change.
Use visual markings, instead of making adjustments to the score
Eliminate search steps for tools or raw materials or products.
Step 5. Standardize SMED
Standardizing the SMED process is crucial for it to be maintained over time and how we do it is simple.

Earlier we said that recording a video may be necessary to determine the current process of change and to standardize we also use the video. The idea is that we are looking for the video that becomes an appropriate standard, so we try to improve with a model person and get to have one that is in accordance with our commitments of Quality, Safety and Productivity.

Once you have the video, the idea is to train all the staff and get it done. It is also convenient to try to revise it from time to time for the staff to improve.[:]