Como la mayoría de la gente de la cadena de suministro se han enfrentado a diversos grados de problemas de la cadena de suministro, pensé que sería útil compartir algunas de las herramientas de mejora de la cadena de suministro que he utilizado durante años para resolver los problemas recurrentes de la cadena de suministro.
La intensa competencia, el cambio tecnológico rápido, y los ciclos de vida del producto más cortos son sólo algunos de los desafíos recurrentes que enfrentan muchas empresas en los mercados competitivos de hoy. En la última década, muchas empresas manufactureras occidentales han aumentado la externalización de partes y componentes a los servicios, proveedores externos independientes, mientras se centra en las capacidades básicas para hacer frente a estos desafíos. Estas empresas pueden entonces convertirse en dependiente de un rendimiento de la cadena que consta de proveedores de diferentes niveles de rendimiento para proporcionar los servicios o productos de la competencia. Por lo tanto, el rendimiento de sus proveedores es cada vez más crítica para el éxito a largo plazo para las empresas de la cadena de suministro. .
En Japón se realizó en una etapa temprana que todo el mundo en una empresa tuvo que participar en los trabajos de mejora. Esto significaba que las herramientas estadísticas o de mejora, que se iban a utilizar, tenían que ser bastante simple ya la vez eficiente. En este blog voy a dar una breve descripción de estos diez herramientas para herramientas de mejora de la cadena de suministro, a saber,
Recopilación de datos
diagramas de Pareto
diagramas de causa y efecto
Estratificación
El mapeo de procesos de funciones cruzadas
Gráficos de control
histogramas
Diagramas de flujo
Gráfico de dispersión
Hojas de verificación
Suministro de mejora de la cadena
Vamos a explorar cada una mejora de la cadena de suministro brevemente:
1.- Recogida de datos
La recogida de datos es uno de los pasos más importantes en un programa de mejora de calidad y casi las herramientas de mejora de la cadena de suministro rudimentarios. Tener base sustancial para la toma de decisiones es vital. Es, por supuesto, también es esencial que la base aclara el tema en preguntas. Si se recogen datos incorrectos o engañosos, ni siquiera los enfoques más sofisticados serán de ayuda en el análisis. Desde el principio hemos de ser conscientes de la finalidad de la recogida de datos.
¿Cuál es el problema de la cadena de suministro que nos enfrentamos?
¿Qué datos son necesarios para dilucidar el problema?
No es hasta que se hayan respondido a estas preguntas es posible pasar a la recogida de datos.
2- Gráficas de Pareto
Hay varios problemas presentes en relación con un programa de mejora de la calidad. En general sólo un problema se puede resolver a la vez. El diagrama de Pareto (nombrado por Juran en honor al economista italiano Vilfredo Pareto y estadístico, 1848-1923) es entonces de gran ayuda para decidir en qué orden los problemas deben ser tratados.
Tenga en cuenta que en el diagrama de Pareto:
Cada tipo de defecto se ilustra por el rectángulo cuya altura es igual al número de unidades defectuosas en la escala de la izquierda.
El orden entre los diferentes tipos de defectos es tal que la una con la frecuencia más grande se coloca más a la izquierda. Después de que el número de defectos disminuye hacia la derecha. Las columnas más pequeñas más a la derecha, posiblemente, se pueden poner juntos en un solo grupo «otros», si cada uno de ellos contribuye muy poco.
Un guión que indica el número acumulado de unidades defectuosas o el porcentaje acumulado de unidades defectuosas se dibuja a menudo. Sin embargo, esta línea no aparece en los gráficos de Pareto y su valor puede ser discutido.
Es importante siempre para indicar dónde y cuando los datos han sido recogidos.
Con la ayuda del diagrama de Pareto, el problema más grave es claramente visible. Una vez resuelto el problema, podemos pasar a la siguiente. De esta manera cada problema se centra en, uno a la vez.
A menudo, el diagrama de Pareto muestra que un pequeño número de cuenta los problemas para un gran número de los errores o de los costes de mala calidad. Juran, por lo tanto, habló de «los pocos virtual y los muchos triviales», El llamado 80-20 en reglas, que se encuentra a menudo en el campo de la economía de la empresa, afirma lo mismo.
3- diagramas de causa y efecto
Una vez que hemos seleccionado un problema en la cadena de suministro de su causa fundamental tiene que ser encontrado. Aquí un análisis sistemático se puede hacer usando un diagrama de causa y efecto, que también se llama un diagrama de espina de pescado o diagrama anIshikawa. Este tipo de diagrama que se introdujo por primera vez por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943 en el marco de un programa de mejora de la cadena de suministro en la Kawasaki Steel Works en Japón. Su construcción se asemeja a un árbol de fallos simplificada.
En el diagrama primero más o menos describimos los tipos de causas que posiblemente puedan producir el problema de la cadena de suministro observada. Entonces nos concentramos en una de estas causas descritas más o menos y tratar de investigar con más detalle.
Las causas del problema a menudo se puede hacer referencia a cualquiera de las siguientes M de siete:
¿La gestión proporciona suficiente información, apoyo y medios para las actividades de mejora?
¿El operador de tener una formación adecuada, la motivación y la experiencia?
Son las herramientas adecuadas disponibles? Son los parámetros del proceso correctamente especificado y son elementos que puede controlar?
Son los medios de análisis calibrados adecuadamente? Son los factores ambientales los perturbadores?
Se ejecuta de manera adecuada el mantenimiento preventivo? Tiene la máquina la capacidad de producir unidades con una variación que es suficientemente pequeño?
¿Cuál es la calidad del material utilizado en el proceso? Son actividades de calidad del proveedor adecuado?
¿El medio ambiente afecta a la producción de resultados?
Por lo general, los pasos son:
Desarrollar un diagrama de flujo de la zona a ser mejorado
Definir el problema a resolver
Una lluvia de ideas para encontrar todas las posibles causas de los problemas (a partir de las siete de M)
Organizar los resultados de lluvia de ideas en categorías racionales
Construir un diagrama de causa y efecto que muestra con precisión las relaciones de todos los datos de cada categoría.
4- La estratificación
Una forma de deducir causas de la variación es a través de estratificación. Si, usted tiene los datos recogidos de diferentes fuentes, entonces deberíamos clasificar estos datos en subgrupos e ilustrar cada grupo por separado, por ejemplo mediante el uso de un histograma.
Si estos histogramas difieren sustancialmente, es posible que hayamos encontrado una causa del problema. Entonces es una cuestión de ir más lejos para rectificar el problema. Tal vez se requiere un refinamiento adicional del diagrama de causa y efecto?
Una regla básica estrechamente relacionado con el principio de estratificación es que hay que evitar que los datos de diferentes orígenes de mezcla. A través de la estratificación se puede obtener información importante para el trabajo de mejora de la cadena de suministro.
5- funciones cruzadas Mapeo de Procesos
Mapeo de Procesos cruzada funcional implica la creación de equipos que se seleccionan de entre los miembros del departamento muy involucrado en el valor racionalizado de la comercialización para la fabricación de investigación y desarrollo. La siguiente fase consiste en la cartografía de cada paso dentro de la cadena de valor de aguas arriba a aguas abajo.
Usando el formato de funciones cruzadas, cada paso del proceso está trazado; junto con el tiempo cada paso toma. El resultado de este ejercicio será doble: un mapa que muestra el proceso actual, y una apreciación entre los miembros del equipo de la contribución de sus compañeros de equipo. Los As-is mapa se puede utilizar para mejorar el proceso actual (KAIZEN). Si es posible, las medidas que no añaden valor a los ojos del cliente, o que son redundantes, deben suprimirse.
6- Gráficos de control
El gráfico de control fue la principal herramienta introducida por Shewhart para encontrar si existen causas asignables de variación, a fin de que un proceso de fabricación predecible. También es una excelente herramienta para mostrar gráficamente la salida del proceso con el fin del tiempo.
El ideal básico detrás de la gráfica de control es llevar a cabo la información del proceso a intervalos regulares, crear uno o más adecuados indicadores de calidad de procesos y en base a estos indicadores comprobar si las características del proceso realizan de una manera adecuada y predecible. No sólo es la variación del proceso se ilustra en el gráfico de control como una función del tiempo, pero también se indican cambios en el proceso.
En un proceso de fabricación de la información a menudo es cobrada basa en las unidades producidas. La información entonces se pesa juntos de una manera adecuada, por ejemplo a una media aritmética o una desviación estándar, y se representa en el gráfico. Sin embargo, otras mediciones del proceso podrían ser aún más informativo.
Hay dos propósitos principales en el uso de gráficos de control. El primero de ellos es el de identificar las causas asignables de variación a fin de obtener el proceso estable. El segundo es para detectar rápidamente cada vez que se ha producido cambio en un proceso estable, dando como resultado una alteración en el valor medio o en la dispersión.
7- Los histogramas
Hay un proverbio que dice «una imagen dice más que mil palabras», pero también sostiene que «una buena imagen vale más que mil números». Una parte importante del análisis de datos es para ilustrar los datos en el buen sentido.
Usando el histograma que puede en una forma efectiva ilustran cómo una característica del producto o proceso varía. Tenga en cuenta que un histograma muy fácilmente se puede obtener usando una tabla de frecuencia de base. La gran diferencia es que el histograma describe generalmente frecuencias relativas y no los números de observaciones.
8- Diagramas de Flujo
Un diagrama de flujo es una herramienta sencilla que muestra gráficamente las entradas, las acciones y las salidas de un sistema dado. diagramas de flujo es una actividad tan útil que los símbolos se han convertido en estándar y se utiliza en software como Microsoft Visio. El simple propósito del diagrama de flujo es ayudar a la gente a entender el proceso y esto no se logra con diagramas de flujo que son demasiado simple o demasiado complejo.
Yo personalmente uso esta herramienta ampliamente la cadena de suministro y escribiré artículo detallado sobre cómo estas herramientas pueden conducir todo el montón de ideas de mejora de la cadena de suministro!
9- diagramas de dispersión
En los casos en que las condiciones originales varían de forma continua, puede ser inadecuada, o en algunos casos imposible, para estratificar. En lugar de un gráfico de dispersión se puede utilizar para ilustrar cómo un proceso o producto característico varía debido a una variable explicativa. Tal vez, la variación de las variables explicativas explica gran parte de la variación observada de la característica del producto. En ese caso, tenemos una buena base para la mejora de la calidad.
A menudo hay muchos parámetros que influyen en la característica de producto de interés. En estos casos hay que dibujar una serie de gráficos de dispersión, una parcela para cada combinación de los parámetros y de las características del producto en combinación con los parámetros.
El tipo de co-variación que se puede interpretar de un gráfico de dispersión también puede ser utilizado para controlar y supervisar el proceso. En lugar de medir una característica del producto es mejor para medir un parámetro de motivos directamente en el proceso. Al estudiar el parámetro de proceso en lugar de medir un producto acabado, podemos evitar que más rápidamente el problema de la variación del proceso. Sin embargo, observamos que podemos estar en guardia contra las correlaciones sin sentido. Tal vez tanto la característica del producto y el parámetro «explicativo» pueden depender de un tercer parámetro.
10- Hojas de verificación
Comprueba hojas son dispositivos que consisten en listas de artículos y algún indicador de con qué frecuencia ocurre cada elemento de la lista. En su forma más simple, listas de control son herramientas que hacen que el proceso de recolección de datos más fácil proporcionando la descripción previa por escrito de hechos que puedan producirse. Una hoja de control bien diseñado responderá a las preguntas formuladas por el investigador. A pesar de que son simples, hojas de verificación son extremadamente útiles de mejora de procesos y herramientas de resolución de problemas. Su poder es mucho mayor cuando se utilizan junto con histogramas, diagramas de Pareto etc.
Conclusión:
Para ser un éxito de fabricación y cualquier otra operación empleados deben eliminar las pérdidas relacionadas con la cadena de suministro. Sin embargo, algunas personas la cadena de suministro no tienen las habilidades necesarias para llevar a cabo las tareas de resolución de problemas que logran este objetivo. Ellos deben ser entrenados en métodos apropiados para el descubrimiento de manera lógica y sistemática las causas fundamentales de una situación y es aquí donde estas herramientas de mejora de la cadena de suministro será de vital importancia.
Este artículo ha introducido brevemente diversas herramientas de mejora de la cadena de suministro de solución de problemas, y lleva a los lectores a través de cada herramienta de manera sistemática por lo que ellos pueden investigar en profundidad cuando sea necesario.[:en]
Supply Chain Improvement Tools
As most of the supply chain folks have faced varying degree of supply chain issues, I thought it would be useful to share some of the supply chain Improvement tools I have used over the years to resolve recurring supply chain issues.
Intensive competition, fast technological change, and shortened product life cycles are just a few of the recurring challenges faced by many firms in today’s competitive markets. In last decade many western manufacturing firms have increased outsourcing of component parts and services to independent, external suppliers, while focusing on core capabilities to face these challenges. Such firms may then become reliant on a supply chain performance consisting of suppliers of varying levels of performance to provide competitive services or products. Therefore, their suppliers’ performance is increasingly critical to the long-term success for firms supply chain. .
In Japan it was realized at an early stage that everyone in a company had to participate in the improvement work. This meant that the statistical or improvement tools, which were to be used, had to be fairly simple and yet efficient. In this blog I will give a short description of these ten tools for supply chain improvement tools, namely
- Data Collection
- Pareto Charts
- Cause-and-Effect diagrams
- Stratification
- Cross-Functional Process mapping
- Control Charts
- Histograms
- Flow Charts
- Scatter Plots
- Check Sheets
Let’s explore each supply chain improvement briefly:
1- Data Collection
The collection of data is one of the most important steps in a programme for quality improvement and almost the rudimentary supply chain improvement tools . Having substantial basis for decision- making is vital. It is, of course, also essential that the basis elucidates the topic in questions. If incorrect or misleading data are collected, not even the most sophisticated approaches will be of help in the analysis. From the very start we have to be aware of the purpose of the data collection.
- What is the supply chain problem we are facing?
- What facts are required to elucidate the problem?
Not until these questions have been answered is it possible to move on to collecting data.
2- Pareto Charts
There are several problems present in connection with a programme for quality improvements. In general only one problem can be solved at a time. The pareto chart (named by Juran after the Italian economist and statistician Vilfredo Pareto, 1848-1923) is then of great help with deciding in which order the problems should be addressed.
Note that in the Pareto chart:
- Each type of defect is illustrated by the rectangle whose height equals the number of defectives on the left-hand scale.
- The order between the different types of defects is such that the one with the largest frequency is placed furthest to the left. After that the number of defects decreases to the right. The smallest columns furthest to the right can possibly be put together in one group “others”, if each of them contributes too little.
- A line illustrating the cumulative number of defectives or the accumulated percentage of defectives is often drawn. However, this line does not appear in all Pareto charts and its value can be discussed.
- It is important always to state where and when data have been collected.
With the help of the Pareto chart the most serious problem is very clearly made visible. When the problem is solved we can move on to the next. In this way each problem is focused on, one at a time.
Often the Pareto chart shows that a small number of problems account for a large number of the errors or the poor-quality costs. Juran, therefore, spoke of “the virtual few and the trivial many” , The so-called 80-20-rule, which is often found in the field of business economics, states the same thing.
3- Cause-and-Effect diagrams
Once we have selected a supply chain problem its root cause have to be found. Here a systematic analysis can be made using a cause-and-effect diagram, which is also called a fishbone diagram or anIshikawa diagram. This type of diagram was introduced for the first time by Dr Kaoru Ishikawa in 1943 in connection with a supply chain improvement programme at the Kawasaki Steel Works in Japan. Its construction resembles a simplified fault tree.
In the diagram we first roughly describe those types of causes that can possibly produce the observed Supply Chain problem. Then we concentrate on one of these roughly described causes and try to investigate it in more detail.
The causes of the problem can often be referred to any of the following seven M’s:
- Does the management provide sufficient information, support and means for the improvement activities?
- Does the operator have adequate training, motivation and experience?
- Are the proper tools available? Are the process parameters properly specified and are they possible to control?
- Are the testing devices properly calibrated? Are the any disturbing environmental factors?
- Is preventative maintenance adequately executed? Has the machine the capability to produce units with a variation which is sufficiently small?
- What is the quality of the material used in the process? Are the supplier’s quality activities adequate?
- Does the environment affect production outcome?
Usually, the steps are:
- Develop a flow chart of the area to be improved
- Define the problem to be solved
- Brainstorm to find all possible causes of problems (from seven M’s)
- Organize the brainstorming results in rational categories
- Construct a cause and effect diagram that accurately displays the relationships of all the data in each category.
4- Stratification
One way of deducing causes of variation is through stratification. If, you have data collected from different sources, then we should classify these data into subgroups and illustrate each group separately, for instance by using a histogram.
If these histograms differ substantially, we may have found a cause of the problem. Then it is a matter of going further to rectify the problem. Maybe an additional refinement of the cause-and-effect diagram is required?
A basic rule closely related to the stratification principle is that we must avoid mixing data of different origins. Through stratification we can obtain important information for the supply chain improvement work.
5- Cross-Functional Process Mapping
Cross- Functional Process Mapping involves creating teams who members are selected from very department involved in the value stream- from marketing to manufacturing to research and development. The next phase involves mapping each step within the value stream from upstream to downstream.
Using the cross-functional format, each step of the process is mapped out; along with the time each step takes. The result of the exercise will be twofold: a map that shows the current process, and an appreciation among team members of the contributions of their fellow team members. The As-is map can be used to improve the current process (KAIZEN). If possible, any steps that do not add value in the customer’s eyes, or that are redundant, should be deleted.
6- Control Charts
The control chart was the major tool introduced by Shewhart to find if assignable causes of variation exist, in order to make a manufacturing process predictable. It is also an excellent tool to graphically show the output of the process in time order.
The basic ideal behind the control chart is to take out information from the process at regular intervals, create one or more suitable process quality indicators and based on these indicators check whether the process characteristics perform in a suitable and predictable way. Not only Is the process variation illustrated in the control chart as a function of time, but process changes are also indicated.
In a manufacturing process the information often is collected based on the produced units. The information is then weighed together in a suitable manner, for instance to an arithmetic mean or a standard deviation, and plotted in the chart. However, other measurements of the process might be even more informative.
There are two main purposes in using control charts. The first one is to identify assignable causes of variation in order to get the process stable. The second one is to quickly detect whenever change has occurred in a stable process, resulting in an alteration in the mean value or in the dispersion.
7- Histograms
There is a proverb saying “a picture tells more than a thousand words”, but it also holds that “a good picture tells more than a thousand numbers”. An important part of data analysis is to illustrate the data in a good way.
Using the histogram we can in an effective way illustrate how a product or process characteristic varies. Note that a histogram can very easily be obtained using a frequency table as a basis. The big difference is that the histogram generally describes relative frequencies and not numbers of observations.
8- Flow Charts
A flow chart is simple a tool that graphically shows the inputs, actions, and the outputs of a given system. Flow charting is such a useful activity that the symbols have become standard and used in software like Microsoft Visio. The simple purpose of the flow chart is to help people understand the process and this is not accomplished with flow charts that are either too simple or too complex.
I personally use this supply chain tools extensively and will write detailed article on how this tools can drive whole heap of supply chain improvement ideas!
9- Scatter Plots
In cases where original conditions vary continuously it may be unsuitable, or in some cases impossible, to stratify. Instead a scatter plot can be used to illustrate how a process or product characteristic varies due to an explanatory variable. Maybe, the variation of the explanatory variables explains a great deal of the observed variation of the product characteristic. In that case, we have a good basis for quality improvement.
There are often many parameters influencing the product characteristic of interest. In such cases we should draw a series of scatter plots, one plot for each combination of the parameters, and of the product characteristic in combination with the parameters.
The kind of co-variation which can be interpreted from a scatter plot can also be used for controlling and supervising the process. Instead of measuring a product characteristic it is better to measure an explanatory parameter directly in the process. By studying the process parameter instead of measuring a finished product, we can more rapidly prevent the problem of process variation. Note, however, that we can be on guard against nonsensical correlations. Perhaps both the product characteristic and the “explanatory” parameter may depend on a third parameter.
10- Check Sheets
Check sheets are devices which consist of lists of items and some indicator of how often each item on the list occurs. In their simplest form, checklists are tools that make the data collection process easier by providing pre-written description of events likely to occur. A well-designed check sheet will answer the questions posed by the investigator. Although they are simple, check sheets are extremely useful process-improvement and problem-solving tool. Their power is greatly enhanced when they are used along with Histograms, Pareto Charts etc.
Conclusion:
To be a successful manufacturing and any other operations employees must eliminate supply chain related losses. However, some supply chain folks don’t have the necessary skills to perform the problem-solving tasks that accomplish this goal. They must be trained in the proper methods for logically and systematically discovering the root causes of a situation and this is where these supply chain improvement tools will be vital.
This article has briefly introduced various problem-solving supply chain improvement tools, and takes readers systematically through each tool so they can research them in depth when required.[:]