Herramientas de la cadena de suministro de mejora

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Como la mayoría de la gente de la cadena de suministro se han enfrentado a diversos grados de problemas de la cadena de suministro, pensé que sería útil compartir algunas de las herramientas de mejora de la cadena de suministro que he utilizado durante años para resolver los problemas recurrentes de la cadena de suministro.

La intensa competencia, el cambio tecnológico rápido, y los ciclos de vida del producto más cortos son sólo algunos de los desafíos recurrentes que enfrentan muchas empresas en los mercados competitivos de hoy. En la última década, muchas empresas manufactureras occidentales han aumentado la externalización de partes y componentes a los servicios, proveedores externos independientes, mientras se centra en las capacidades básicas para hacer frente a estos desafíos. Estas empresas pueden entonces convertirse en dependiente de un rendimiento de la cadena que consta de proveedores de diferentes niveles de rendimiento para proporcionar los servicios o productos de la competencia. Por lo tanto, el rendimiento de sus proveedores es cada vez más crítica para el éxito a largo plazo para las empresas de la cadena de suministro. .

En Japón se realizó en una etapa temprana que todo el mundo en una empresa tuvo que participar en los trabajos de mejora. Esto significaba que las herramientas estadísticas o de mejora, que se iban a utilizar, tenían que ser bastante simple ya la vez eficiente. En este blog voy a dar una breve descripción de estos diez herramientas para herramientas de mejora de la cadena de suministro, a saber,

Recopilación de datos
diagramas de Pareto
diagramas de causa y efecto
Estratificación
El mapeo de procesos de funciones cruzadas
Gráficos de control
histogramas
Diagramas de flujo
Gráfico de dispersión
Hojas de verificación
Suministro de mejora de la cadena

Vamos a explorar cada una mejora de la cadena de suministro brevemente:

1.- Recogida de datos

La recogida de datos es uno de los pasos más importantes en un programa de mejora de calidad y casi las herramientas de mejora de la cadena de suministro rudimentarios. Tener base sustancial para la toma de decisiones es vital. Es, por supuesto, también es esencial que la base aclara el tema en preguntas. Si se recogen datos incorrectos o engañosos, ni siquiera los enfoques más sofisticados serán de ayuda en el análisis. Desde el principio hemos de ser conscientes de la finalidad de la recogida de datos.

¿Cuál es el problema de la cadena de suministro que nos enfrentamos?
¿Qué datos son necesarios para dilucidar el problema?
No es hasta que se hayan respondido a estas preguntas es posible pasar a la recogida de datos.

2- Gráficas de Pareto

Hay varios problemas presentes en relación con un programa de mejora de la calidad. En general sólo un problema se puede resolver a la vez. El diagrama de Pareto (nombrado por Juran en honor al economista italiano Vilfredo Pareto y estadístico, 1848-1923) es entonces de gran ayuda para decidir en qué orden los problemas deben ser tratados.

Tenga en cuenta que en el diagrama de Pareto:
Cada tipo de defecto se ilustra por el rectángulo cuya altura es igual al número de unidades defectuosas en la escala de la izquierda.
El orden entre los diferentes tipos de defectos es tal que la una con la frecuencia más grande se coloca más a la izquierda. Después de que el número de defectos disminuye hacia la derecha. Las columnas más pequeñas más a la derecha, posiblemente, se pueden poner juntos en un solo grupo «otros», si cada uno de ellos contribuye muy poco.
Un guión que indica el número acumulado de unidades defectuosas o el porcentaje acumulado de unidades defectuosas se dibuja a menudo. Sin embargo, esta línea no aparece en los gráficos de Pareto y su valor puede ser discutido.
Es importante siempre para indicar dónde y cuando los datos han sido recogidos.
Con la ayuda del diagrama de Pareto, el problema más grave es claramente visible. Una vez resuelto el problema, podemos pasar a la siguiente. De esta manera cada problema se centra en, uno a la vez.

A menudo, el diagrama de Pareto muestra que un pequeño número de cuenta los problemas para un gran número de los errores o de los costes de mala calidad. Juran, por lo tanto, habló de «los pocos virtual y los muchos triviales», El llamado 80-20 en reglas, que se encuentra a menudo en el campo de la economía de la empresa, afirma lo mismo.

3- diagramas de causa y efecto

Una vez que hemos seleccionado un problema en la cadena de suministro de su causa fundamental tiene que ser encontrado. Aquí un análisis sistemático se puede hacer usando un diagrama de causa y efecto, que también se llama un diagrama de espina de pescado o diagrama anIshikawa. Este tipo de diagrama que se introdujo por primera vez por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943 en el marco de un programa de mejora de la cadena de suministro en la Kawasaki Steel Works en Japón. Su construcción se asemeja a un árbol de fallos simplificada.

En el diagrama primero más o menos describimos los tipos de causas que posiblemente puedan producir el problema de la cadena de suministro observada. Entonces nos concentramos en una de estas causas descritas más o menos y tratar de investigar con más detalle.

Las causas del problema a menudo se puede hacer referencia a cualquiera de las siguientes M de siete:

¿La gestión proporciona suficiente información, apoyo y medios para las actividades de mejora?
¿El operador de tener una formación adecuada, la motivación y la experiencia?
Son las herramientas adecuadas disponibles? Son los parámetros del proceso correctamente especificado y son elementos que puede controlar?
Son los medios de análisis calibrados adecuadamente? Son los factores ambientales los perturbadores?
Se ejecuta de manera adecuada el mantenimiento preventivo? Tiene la máquina la capacidad de producir unidades con una variación que es suficientemente pequeño?
¿Cuál es la calidad del material utilizado en el proceso? Son actividades de calidad del proveedor adecuado?
¿El medio ambiente afecta a la producción de resultados?
Por lo general, los pasos son:

Desarrollar un diagrama de flujo de la zona a ser mejorado
Definir el problema a resolver
Una lluvia de ideas para encontrar todas las posibles causas de los problemas (a partir de las siete de M)
Organizar los resultados de lluvia de ideas en categorías racionales
Construir un diagrama de causa y efecto que muestra con precisión las relaciones de todos los datos de cada categoría.
4- La estratificación

Una forma de deducir causas de la variación es a través de estratificación. Si, usted tiene los datos recogidos de diferentes fuentes, entonces deberíamos clasificar estos datos en subgrupos e ilustrar cada grupo por separado, por ejemplo mediante el uso de un histograma.

Si estos histogramas difieren sustancialmente, es posible que hayamos encontrado una causa del problema. Entonces es una cuestión de ir más lejos para rectificar el problema. Tal vez se requiere un refinamiento adicional del diagrama de causa y efecto?

Una regla básica estrechamente relacionado con el principio de estratificación es que hay que evitar que los datos de diferentes orígenes de mezcla. A través de la estratificación se puede obtener información importante para el trabajo de mejora de la cadena de suministro.

5- funciones cruzadas Mapeo de Procesos

Mapeo de Procesos cruzada funcional implica la creación de equipos que se seleccionan de entre los miembros del departamento muy involucrado en el valor racionalizado de la comercialización para la fabricación de investigación y desarrollo. La siguiente fase consiste en la cartografía de cada paso dentro de la cadena de valor de aguas arriba a aguas abajo.

Usando el formato de funciones cruzadas, cada paso del proceso está trazado; junto con el tiempo cada paso toma. El resultado de este ejercicio será doble: un mapa que muestra el proceso actual, y una apreciación entre los miembros del equipo de la contribución de sus compañeros de equipo. Los As-is mapa se puede utilizar para mejorar el proceso actual (KAIZEN). Si es posible, las medidas que no añaden valor a los ojos del cliente, o que son redundantes, deben suprimirse.

6- Gráficos de control

El gráfico de control fue la principal herramienta introducida por Shewhart para encontrar si existen causas asignables de variación, a fin de que un proceso de fabricación predecible. También es una excelente herramienta para mostrar gráficamente la salida del proceso con el fin del tiempo.

El ideal básico detrás de la gráfica de control es llevar a cabo la información del proceso a intervalos regulares, crear uno o más adecuados indicadores de calidad de procesos y en base a estos indicadores comprobar si las características del proceso realizan de una manera adecuada y predecible. No sólo es la variación del proceso se ilustra en el gráfico de control como una función del tiempo, pero también se indican cambios en el proceso.

En un proceso de fabricación de la información a menudo es cobrada basa en las unidades producidas. La información entonces se pesa juntos de una manera adecuada, por ejemplo a una media aritmética o una desviación estándar, y se representa en el gráfico. Sin embargo, otras mediciones del proceso podrían ser aún más informativo.

Hay dos propósitos principales en el uso de gráficos de control. El primero de ellos es el de identificar las causas asignables de variación a fin de obtener el proceso estable. El segundo es para detectar rápidamente cada vez que se ha producido cambio en un proceso estable, dando como resultado una alteración en el valor medio o en la dispersión.

7- Los histogramas

Hay un proverbio que dice «una imagen dice más que mil palabras», pero también sostiene que «una buena imagen vale más que mil números». Una parte importante del análisis de datos es para ilustrar los datos en el buen sentido.

Usando el histograma que puede en una forma efectiva ilustran cómo una característica del producto o proceso varía. Tenga en cuenta que un histograma muy fácilmente se puede obtener usando una tabla de frecuencia de base. La gran diferencia es que el histograma describe generalmente frecuencias relativas y no los números de observaciones.

8- Diagramas de Flujo

Un diagrama de flujo es una herramienta sencilla que muestra gráficamente las entradas, las acciones y las salidas de un sistema dado. diagramas de flujo es una actividad tan útil que los símbolos se han convertido en estándar y se utiliza en software como Microsoft Visio. El simple propósito del diagrama de flujo es ayudar a la gente a entender el proceso y esto no se logra con diagramas de flujo que son demasiado simple o demasiado complejo.

Yo personalmente uso esta herramienta ampliamente la cadena de suministro y escribiré artículo detallado sobre cómo estas herramientas pueden conducir todo el montón de ideas de mejora de la cadena de suministro!

9- diagramas de dispersión

En los casos en que las condiciones originales varían de forma continua, puede ser inadecuada, o en algunos casos imposible, para estratificar. En lugar de un gráfico de dispersión se puede utilizar para ilustrar cómo un proceso o producto característico varía debido a una variable explicativa. Tal vez, la variación de las variables explicativas explica gran parte de la variación observada de la característica del producto. En ese caso, tenemos una buena base para la mejora de la calidad.

A menudo hay muchos parámetros que influyen en la característica de producto de interés. En estos casos hay que dibujar una serie de gráficos de dispersión, una parcela para cada combinación de los parámetros y de las características del producto en combinación con los parámetros.

El tipo de co-variación que se puede interpretar de un gráfico de dispersión también puede ser utilizado para controlar y supervisar el proceso. En lugar de medir una característica del producto es mejor para medir un parámetro de motivos directamente en el proceso. Al estudiar el parámetro de proceso en lugar de medir un producto acabado, podemos evitar que más rápidamente el problema de la variación del proceso. Sin embargo, observamos que podemos estar en guardia contra las correlaciones sin sentido. Tal vez tanto la característica del producto y el parámetro «explicativo» pueden depender de un tercer parámetro.

10- Hojas de verificación

Comprueba hojas son dispositivos que consisten en listas de artículos y algún indicador de con qué frecuencia ocurre cada elemento de la lista. En su forma más simple, listas de control son herramientas que hacen que el proceso de recolección de datos más fácil proporcionando la descripción previa por escrito de hechos que puedan producirse. Una hoja de control bien diseñado responderá a las preguntas formuladas por el investigador. A pesar de que son simples, hojas de verificación son extremadamente útiles de mejora de procesos y herramientas de resolución de problemas. Su poder es mucho mayor cuando se utilizan junto con histogramas, diagramas de Pareto etc.

Conclusión:

Para ser un éxito de fabricación y cualquier otra operación empleados deben eliminar las pérdidas relacionadas con la cadena de suministro. Sin embargo, algunas personas la cadena de suministro no tienen las habilidades necesarias para llevar a cabo las tareas de resolución de problemas que logran este objetivo. Ellos deben ser entrenados en métodos apropiados para el descubrimiento de manera lógica y sistemática las causas fundamentales de una situación y es aquí donde estas herramientas de mejora de la cadena de suministro será de vital importancia.

Este artículo ha introducido brevemente diversas herramientas de mejora de la cadena de suministro de solución de problemas, y lleva a los lectores a través de cada herramienta de manera sistemática por lo que ellos pueden investigar en profundidad cuando sea necesario.

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