El ‘Poka Yoke’ o la calidad hecha proyecto
Poka yoke significa literalmente, a prueba de error, y es una herramienta fundamental de Lean.
En el ‘Poka Yoke’ cada pieza solo puede encajar en un hueco.
Desde bebés, estamos educados para cometer el mínimo de errores posibles, y de hecho a muchos les sonará este juguete cuya última meta es que el bebé se equivoque lo menos posible encajando las piezas en su hueco.
Cada pieza SOLO puede encajar en un hueco. Es fácil equivocarse. De hecho seguro que hasta que lo complete nuestro bebé cometerá errores, pero el coste de dichos errores es mínimo, y el error definitivo, el que llega a nuestro cliente, es IMPOSIBLE.
Eso es el ‘poka yoke’. No hay más, pero como todavía hay hueco en esta página, vamos a adornarlo con algún ejemplo, que supongo es la razón por la que han llegado hasta la palabra 131 de este artículo.
Escenario 1: Picking de producto
Todas las cajas de todos los productos están etiquetadas con un código alfanumérico de 11 caracteres. Pero no todas las referencias incluyen en las cajas el código de barras EAN 13, DUN 14, EAN 128 o por decirlo de otra manera, legibles por nuestro SGA.
Hay errores en picking, ya que cuando se escanea el código de barras del producto y éste no es legible, hay una posibilidad de que el producto ‘picado’ desde la estantería no sea el que espera el cliente.
Solución poka yoke 1
Cuando el código de barras no es legible, el sistema abre en pantalla el campo código de stock alfanumérico de 11 caracteres, donde el operario debe rellenar el hueco correspondiente a los tres últimos dígitos.
Debe leerlos en la caja e incluirlos en la pantalla. Si no los acierta, el SGA no le permite proseguir con la tarea de picking. Posibilidad de errores = 0.
Escenario 2: Ubicación de productos desde la playa de recepciones
El gestor de tareas asigna al operario un hueco donde debe realizar la ubicación. El almacén está dividido en pasillos ordenados alfabéticamente. El sistema puede dirigir al operario a un hueco del pasillo AE, pongamos a nivel de la columna 20 y a una altura de 8 metros.
Es imposible confirmar la ubicación en el código de barras de la estantería, debido a la altura de la ubicación. La posibilidad de error consiste en que el operario puede ir al pasillo BE en lugar del AE y confirmar a mano en la pantalla la ubicación errónea.
Cuando salte una tarea de picking contra la ubicación teórica, el operario que realiza la tarea de picking comunica que no encuentra el producto. La incidencia es muy difícil de solucionar. ¿Quién se puede imaginar que el operario ha ubicado el producto a tanta distancia de la ubicación correcta?.
Solución poka yoke 2
El operario a la hora de ubicar la mercancía, debe confirmar con el scanner contra el código de barras de la columna del pasillo correcto, que se encuentra a unos centímetros de distancia y tan sólo añadir a mano la altura.
De esta manera, en caso de que se produzca un error en la ubicación, tenemos la certeza de que el producto correcto se encuentra en ese pasillo y en esa columna, pero en otra altura, solucionando de forma fácil la incidencia.
Se trata de dos simples ejemplos… ¿O NO TAN SIMPLES?.
Les puedo decir que con la primera solución se redujo el número de errores en las expediciones en el Centro de Distribución en un 50%, pasando de algo más de 400 errores por millón de líneas enviadas a tan sólo 200. Impresionante ¿no?.
Los poka yokes nos ayudan de forma importante a mejorar la calidad de nuestros procesos. Usémoslos y si además lo proponen nuestros operarios en forma de Teian… miel sobre hojuelas.
Enhorabuena por llegar hasta el final de este artículo. Están demostrando que tienen interés por mejorar.
Les animo a continuar con nuestro próximo capítulo en el que hablaremos de la potencia de las auditorías 5S y la importancia de la ‘s’ de Sustain o mantener la mejora adquirida.
Algunos ejemplos de poca yoke o error proof system
[:en]The ‘Poka Yoke’ or project quality made
Poka yoke means literally Failsafe, and is a fundamental tool of Lean.
In the ‘Poka Yoke’ each piece can only fit into a hole.
Since babies, we are educated to make the minimum possible errors, and indeed many will ring them this toy whose ultimate goal is the baby as little as possible wrong fitting the pieces into its slot.
Each piece can only fit in a hole. It is easy to go wrong. In fact sure until we complete our baby will make mistakes, but the cost of such errors is minimal, and the error final, which reaches our client is IMPOSSIBLE.
That’s the ‘poka yoke’. No more, but as yet there is room on this page, we’ll decorate it with an example, which I guess is why they have come to the floor 131 of this article.
Scenario 1: Picking Product
All boxes of all products are labeled with an alphanumeric code of 11 characters. But not all references included in the boxes barcode EAN 13, DUN 14, EAN 128 or to put it another way, readable by our SGA.
There are errors in picking, because when the product bar code is scanned and it is not legible, there is a possibility that the product ‘chopped’ from the shelf than the waiting customer.
Solution poka yoke 1
When the bar code is not readable, the system opens the field screen alphanumeric code stock of 11 characters, where the operator must fill in for the last three digits hollow.
You must read them in the box and include them on the screen. If you do not succeeds, the SGA does not allow you to continue with the task of picking. Possibility of errors = 0.
Scenario 2: Location of product from the beach facilities
The task manager assigns the operator must perform a gap where the location. The store is divided into aisles in alphabetical order. The system can direct the operator to a hollow passageway AE, say at the level of the column 20 and at a height of 8 meters.
It is impossible to confirm the location in the barcode on the shelf, because the height of the location. The possibility of error is that the operator can go into the hallway BE instead of AE and confirm by hand on the screen the wrong location.
When you skip a task of picking against the intended location, the operator who performs the task of picking communicates not find a product. The incidence is very difficult to solve. Who can imagine that the operator has placed the product so far from the correct location ?.
Solution poka yoke 2
The operator at the time of placing the goods, you should confirm with the scanner against the barcode right column hall, located a few feet away and only add height hand.
Thus, if an error occurs in the location, we are confident that the right product is in the hallway and in that column, but on another level, easily solving the problem.
There are two simple examples … Or not so simple ?.
I can tell you that the first solution with the number of errors was reduced shipments in the Distribution Center 50%, from more than 400 errors per million lines sent only 200. Impressive is not it ?.
The poka yokes help us significantly to improve the quality of our processes. Let us use them and also if we propose our operators as Teian … hunky-dory.
Congratulations on reaching the end of this article. They are demonstrating interest in improving.
I encourage you to continue with our next chapter that discuss the power of 5S audits and the importance of the ‘s’ Sustain or maintain the acquired improvement.
some poke yoke examples
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