El RPN se está yendo, desaparecen en el nuevo FMEA
¿Por qué y con qué será reemplazado?
¿Qué está pasando con el RPN?
¡El RPN DESAPARECERÁ!
Uno de los cambios más importantes (y algunos dirán impactantes) en el Proceso FMEA es la eliminación del RPN (Número de Prioridad de Riesgo) y su reemplazo con AP (Prioridad de Acción).
¿Por qué se hizo el cambio?
Algunos profesionales de la calidad han señalado (durante muchos años) que utilizar el RPN para determinar la prioridad de los posibles riesgos a abordar es un enfoque defectuoso.
El RPN se determina multiplicando las clasificaciones «Severidad x Ocurrencia x Detección (o S x O x D)»; esta metodología clasifica las posibles descripciones de 1.000 problemas (10 x 10 x 10) en 120 agrupaciones.
Desafortunadamente, el uso de solo 120 grupos posibles con su correspondiente limitación en la discriminación puede distorsionar la importancia de un riesgo potencial en relación con otro.
Y adicionalmente, cuando el RPN se usa para determinar un orden de rango de planes de acción, algunos riesgos potenciales «severos» (con una clasificación de Severidad de 9 o 10) pueden no obtener la atención que deberían debido a que los rankings bajos de Ocurrencia y Detección pueden caerse. RPN debajo de un nivel accionable.
El Manual AIAG-VDA (borrador) establece que el método RPN pasa por alto la «lógica racional», lo que permite pasar por alto algunas combinaciones de S, O y D cuando los planes de acción de mitigación deberían haberse iniciado.
Don Wheeler, autor, estadístico y leyenda respetada en el campo de la calidad escribió sobre las deficiencias de la RPN en Quality Digest en 2011.
Cálculo de la prioridad de la acción (AP)
El nuevo estándar (borrador) aún usa la conocida Severidad, Ocurrencia y Detección (SOD) y cada uno puede oscilar entre 1 y 10. Sin embargo, en lugar de multiplicar esos tres números, el AP se determina usando una tabla que enumera aproximadamente 30 combinaciones diferentes de rangos S, O y D.
Se proponen tres tablas AP únicas; uno para Design-FMEAs, Process-FMEAs y FMEA-MSRs (Monitoring and System Response). Es por eso que decimos «aproximadamente» 30 combinaciones diferentes de S-O-D. Hay una cantidad diferente de combinaciones para cada una de las tres Tablas AP.
Cada combinación está asociada con una lógica de prioridad de acción. El beneficio de esto es que estandariza las prioridades de acción en todas las empresas, independientemente de sus productos o procesos.
Priorizar los planes de acción
A cada una de las aproximadamente 30 combinaciones «S-O-D» se le asigna una designación Alta (H), Media (M) o Baja (L) «para prioridad de acción.
Para «Priority High», DEBE tomarse medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección (o la justificación de por qué los controles actuales son adecuados).
Para el «Medio de Prioridad», DEBE tomarse medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección (o la justificación de por qué los controles actuales son adecuados).
Para «Prioridad baja», se PODRÍA tomar medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección.
Net-Net:
Reemplazar el RPN con el AP elimina efectivamente un problema lógico (asociado con el uso de RPN) que permitió que algunos riesgos potencialmente de alta prioridad escaparan a la atención.
Próximamente la próxima semana
Pensamos que era importante proporcionar una idea del reemplazo del RPN por el AP antes de analizar cómo se modificará el proceso de FMEA.
En las próximas seis semanas, obtendrá una mejor comprensión de los seis pasos del nuevo proceso FMEA según lo define el estándar (borrador).
Paso 1: definición del alcance y planificación del proyecto
Paso 2: análisis de estructura
Paso 3: análisis de función
Paso 4: análisis de funciones
Paso 5: análisis de riesgo
Paso 6: Optimización
Después de eso, profundizaremos en los detalles sobre los cambios en el Formulario FMEA seguido de los cambios en las Escalas de Clasificación.
Paso 1: Definición del alcance y planificación del proyecto
Se proporciona más especificidad en la forma de las «Cinco T»
El proceso Six Steps de FMEA
El (borrador) 2018 AIAG-VDA FMEA Handbook divide todos los tipos de FMEA en seis pasos:
Definición del alcance y planificación del proyecto
Análisis de estructura
Análisis de función
Analisis fallido
Análisis de riesgo
Mejoramiento
Los primeros tres pasos se centran en el análisis del sistema. Los segundos tres pasos se ocupan del análisis de fallas y la mitigación de riesgos.
El proceso FMEA de 6 pasos representa un enfoque sistemático para llevar a cabo un análisis de los posibles modos de falla y sus correspondientes efectos (de productos o procesos) utilizando un método estandarizado para documentar la evaluación de riesgos.
Nos gusta que AIAG-VDA haya definido un claro proceso paso a paso. De hecho, si ha tomado nuestra capacitación FMEA, sabrá que siempre hemos presentado FMEA en términos de 10 pasos.
Esto y las próximas cinco semanas caminaremos a través de cada uno de los seis pasos.
Paso 1: definición del alcance y planificación del proyecto
El paso 1 cubre la definición del alcance, los aspectos de composición del equipo del proyecto y la planificación del proyecto del estudio.
Alcance
Defina lo que se incluye y lo que se excluye del alcance del FMEA. Una definición clara del alcance minimiza la probabilidad de «alcance lento».
Para un DFMEA, defina los aspectos del diseño (del producto) y sus componentes y subconjuntos que se incluirán en el estudio y los que se excluirán.
Para un PFMEA, el alcance define los límites del proceso que se estudiará, indicando si se debe estudiar el proceso «completo», incluido el soporte, o si solo se debe estudiar el proceso «base» (sin procesos de soporte).
Para un FMEA-MSR (FMEA suplementario para monitoreo y respuesta del sistema), el alcance debe definir qué sensores, unidades de control y actuadores con su hardware y software correspondiente deben estudiarse para relevancia de seguridad, objetivos de seguridad (de acuerdo con ISO 26262) y (legislativo ) los requisitos reglamentarios.
El equipo de gestión es responsable de establecer el alcance del estudio. Si el equipo considera que es necesario ir más allá del alcance original, esa expansión debe ser confirmada y aprobada por el equipo de administración.
Plan de proyecto
Las siguientes «Cinco T» del borrador del estándar deben ser cubiertas en la reunión de inicio del FMEA.
Equipo | ¿Quién necesita estar en el equipo?
El maquillaje, los roles y las responsabilidades del equipo están cubiertos en esta sección.
Los equipos de proyecto que llevan a cabo FMEA se componen de un equipo central más un equipo ampliado de expertos en la materia a los que se recurre cuando es necesario.
El equipo central debe incluir un grupo de personas con antecedentes y experiencias multidisciplinarias y multifuncionales. Los roles del equipo central incluyen un gerente de proyecto global (FMEA), un líder técnico y un facilitador. La composición del Equipo central para DFMEA, PFMEA y FMEA-MSR involucrará a miembros con diferentes disciplinas y antecedentes que representen la experiencia y la experiencia en la materia aplicable.
Un Equipo Extendido de expertos en la materia debe estar disponible para apoyar al Equipo Central según sea necesario.
Tiempo | ¿Cuándo se debe esto?
El uso de FMEA al principio del proceso de desarrollo puede mitigar riesgos que pueden ser más difíciles y costosos de abordar más adelante. Se recomienda llevar a cabo un FMEA en cada una de las 5 fases secuenciales del proceso APQP.
Fase 1 de APQP: planificar y definir el programa
Fase 2 de APQP: Verificación de diseño y desarrollo de productos
Fase 3 de APQP: verificación de diseño y desarrollo de procesos
Fase 4 de APQP: Validación de productos y procesos
Fase 5 de APQP: retroalimentación, evaluación y acción correctiva
inTent | ¿Por qué estamos aquí?
Todos los miembros del Equipo FMEA deberían haber recibido capacitación sobre la intención, el propósito y la metodología del Proceso FMEA de 6 pasos. Participar en un estudio de FMEA requiere un compromiso en tiempo y esfuerzo; los miembros del equipo deben conocer los requisitos de tiempo y estar dispuestos y capacitados para cumplir con esa obligación.
Herramientas | ¿Cómo realizamos el análisis?
Los paquetes de software comercial, el uso de un Árbol de Estructura o una Hoja de Cálculo son todos métodos aceptables para documentar los resultados del estudio FMEA.
Tareas | ¿Qué trabajo se debe hacer?
Una tarea principal del equipo de FMEA es completar el proceso de 6 pasos, lo que da como resultado los siguientes productos:
Identificar y evaluar los riesgos potenciales de falla.
Analice las causas y los efectos posteriores de las fallas (si ocurre una falla).
Describir y caracterizar los controles preventivos y de detección existentes.
Recomendar acciones para mitigar o reducir riesgos.
Una vez completado y documentado el estudio FMEA, el equipo revisará sus resultados y recomendaciones con la administración (y los clientes, si corresponde). Qué planes de acción y quién tendrá la tarea de implementarlos se determinarán con la orientación de la gerencia.
Los elementos que no requieren acción deben marcarse como «Sin revisión planificada» para indicar que se completó la evaluación de riesgos.
Los elementos que requieren acción se marcarán como Abierto, Decisión pendiente, Implementación pendiente. Descartado o Completado para indicar el estado de la action
FMEA Paso 2 : Análisis de estructura Desglosando el sistema para un análisis integral de riesgos. Esta semana mira el Paso 2 del nuevo (borrador) Proceso AIAG-VDA FMEA. Pero, antes de saltar a los detalles, aquí hay un contexto detrás de lo que motivó el análisis detallado en los pasos 2 y 3. Tenga paciencia con nosotros; esta breve discusión puede ayudarlo a apreciar mejor los cambios.
Antecedentes de los cambios en el AIAG-VDA FMEA Pasos 2 y 3
La 4ª Edición del Manual AIAG FMEA explica para qué sirve cada columna en la hoja de trabajo FMEA, pero el formato no «alienta» al equipo FMEA a profundizar en el elemento o paso del proceso. De acuerdo con un documento de presentación de AIAG que destaca «Puntos de cambio», la metodología en el Manual de la 4ª Edición puede llevar a completar un FMEA utilizando un enfoque de «completar los espacios en blanco»; estamos de acuerdo.
Por lo general, un equipo comenzaría con la primera columna e identificaría un «elemento» para un Diseño-FMEA o un «paso de proceso» para un Proceso-FMEA. Luego, el equipo se abriría paso por la hoja de trabajo para ese elemento o paso de proceso solo para volver al principio de la hoja de trabajo y mostrar el siguiente elemento o paso del proceso y volver a abrirse paso en la hoja de trabajo.
Con el proceso FMEA revisado, la primera columna de la Cuarta edición de la Hoja de trabajo FMEA ahora es en realidad seis columnas: las columnas uno a tres se completan en el Paso 2: Análisis de estructura y las columnas cuarta a sexta se completan en el Paso 3: Análisis funcional. La expectativa es que esto ayudará al Equipo FMEA a completar un análisis más completo (efectivo). Igualmente importante, se anticipa que este «método de análisis de pasos» será más rápido (más eficiente) para los equipos FMEA porque separa claramente la tarea lógica del «hemisferio izquierdo» de asignar calificaciones de gravedad, detección y ocurrencia de las más creativas, Tarea de análisis de fallas del «hemisferio derecho».
Este diagrama muestra que la intención del nuevo proceso AEAG-VDA FMEA es completar la documentación de datos para cada paso en su totalidad antes de pasar al siguiente paso.
Este gráfico es de la Actualización del taller FMEA de AIAG sobre el Proyecto de Armonización FMEA AIAG-VDA presentado el 19 de septiembre de 2017.
Net-Net
Se espera que este nuevo proceso acelere la realización de FMEA. Por supuesto, esto aún no se ha demostrado en la práctica, pero creemos que sus FMEA serán más valiosos, será más fácil para los equipos trabajar y reducirá las posibilidades de que sus equipos se desvíen de la tarea en cuestión.
Entonces, con estos antecedentes, aquí hay un resumen del Paso 2 del nuevo Proceso FMEA de AIAG-VDA: Análisis de Estructura.
Paso 2: análisis de estructura
El Análisis de estructura se utiliza para identificar y desglosar el sistema (diseño o proceso) en el sistema, subsistemas y elementos componentes para que se pueda realizar una evaluación integral de riesgos.
Independientemente del tipo de FMEA (diseño, proceso o MSR), herramientas como diagramas de bloques y árboles de estructura se utilizan para crear una visualización del diseño o proceso. Esto ayuda al equipo a mantenerse enfocado en la tarea en cuestión sin ignorar los impactos aguas abajo y aguas arriba que tiene el elemento o etapa del proceso en el rendimiento.
El análisis de estructura es la base para el paso 3: análisis de función
Debido a las diferencias únicas entre Design, Process y FMEA-MSR, manejaremos cada tipo por separado como se hace en el manual del borrador. Dependiendo de las responsabilidades de su trabajo, es posible que no necesite saber cómo funcionan los tres, así que siéntase libre de saltar a la información relevante para su trabajo.
Un Análisis de Estructura DFMEA utiliza los límites establecidos por la Definición del Alcance (Paso 1) para identificar el sistema general (diseño), subsistema (s), ensamblajes y / o componentes que se estudiarán para un DFMEA (Sistema o Componente).
Es importante que el equipo de DFMEA entienda la cadena de clientes para identificar efectivamente las diversas funciones, requisitos y especificaciones de los elementos de diseño para que los posibles efectos de los modos de falla se puedan categorizar correctamente. Los clientes incluyen:
La cadena de operaciones de fabricación o ensamblaje (internas o externas) que utilizan el diseño
- El eventual usuario final
- Un Diagrama de Bloque (o Límite) o un Árbol de Estructura (o Diagrama de Árbol) es útil para proporcionar una representación visual del diseño. Nota editorial: Sugerimos que se pueda usar un plano detallado.
- Un Diagrama de bloques ofrece una representación visual de todo el sistema o diseño, que muestra los límites del FMEA (es decir, lo que está y lo que no está incluido) y señala cada interfaz entre los elementos del sistema.
- Un árbol de estructura muestra la jerarquía de una estructura (sistema) en una forma gráfica.
Nota editorial: se puede usar una hoja de cálculo para representar la estructura del sistema. Un plan detallado o un dibujo del diseño (sistema, subsistema o componente) que indique todas las interfaces puede proporcionar otra perspectiva valiosa para el equipo.
Deben tenerse en cuenta todas las interfaces, interacciones y otras relaciones entre los elementos del sistema, incluyendo:
Se deben tener en cuenta las conexiones físicas, las transferencias de energía, las funciones de soporte o de acondicionamiento y los intercambios de datos.
Para estudiar interfaces porque a menudo pueden representar una parte importante de los modos de falla. No se olvide de investigar las interfaces entre subsistemas, ensamblajes y componentes además de aquellos que son parte de los elementos del sistema. Este diagrama muestra cómo la columna «Artículo» para DFMEA del FMEA de la 4ª Edición del AIAG se convertirá en tres columnas debajo del encabezado del análisis de estructura. Este gráfico es de AIAG Actualización del taller FMEA sobre el Proyecto de Armonización AEAG-VDA FMEA presentado el 19 de septiembre de 2017.
Un Análisis de Estructura PFMEA usa los límites establecidos por la Definición del Alcance (Paso 1) para identificar y desglosar el flujo de proceso en Elementos de Proceso, Proceso Pasos y elementos de trabajo. Un diagrama de flujo de proceso o un árbol de estructura (o diagrama de árbol) proporcionan una representación visual del proceso. Nota editorial: Un «viajero» detallado (instrucciones de trabajo) también se puede usar para documentar el flujo del proceso. Un Diagrama de flujo de proceso representa todas las operaciones del proceso que se requieren para producir el producto manufacturado o ensamblado que está dentro del alcance del estudio PFMEA Nota editorial: consideramos útil utilizar un enfoque de Diagrama de flujo de proceso descendente, en el que cada paso principal del Diagrama de flujo descendente representa un Elemento de proceso.
Los procesos transaccionales (es decir, de oficina o servicio) también se pueden analizar efectivamente con diagramas de flujo de proceso descendente. Los diagramas de flujo de proceso, Árboles de estructura y Viajeros pueden usarse como entrada para una hoja de cálculo que representa la estructura del sistema. Este diagrama muestra cómo la columna «Etapa de proceso» para PFMEAs del FMEA de la 4ª Edición del AIAG se convertirá en tres columnas bajo el título de Análisis de estructura . Este gráfico proviene de la actualización del taller FMEA de AIAG sobre el proyecto de armonización AEAG-VDA FMEA presentado el 19 de septiembre de 2017. La estructura de un FMEA-MSR (FMEA para monitoreo y respuesta del sistema) generalmente consta de elementos de hardware y software. El FMEA-MSR es una nueva adición al tipo de FMEA que hace su debut en el Manual AIAG-VDA FMEA de 2018. Aquí hay un artículo conciso que describe exactamente qué es un FMEA-MSR.
En general, se utilizan dos métodos para visualizar una Estructura de sistema MSR:
- Diagramas de bloques (o límites) definen el alcance del diseño típicamente desde un sensor a una unidad de control a la fuente de compromiso (es decir, un motor).
- Un Árbol de Estructura puede estar en el nivel totalmente ensamblado (es decir, un vehículo) o puede estar en una interfaz (es decir, limitar el análisis a un subsistema o componente).
Nota editorial: Se puede usar una hoja de cálculo para representar la estructura del sistema. Muchos análisis FMEA-MSR involucran «mecatrónica», un campo multidisciplinario que combina sistemas mecánicos y electrónicos tradicionales con computadoras, telecomunicaciones y tecnologías de control según corresponda.