[:es]El RPN se está yendo, desaparecen en el nuevo FMEA
¿Por qué y con qué será reemplazado?

¿Qué está pasando con el RPN?

¡El RPN DESAPARECERÁ!
Uno de los cambios más importantes (y algunos dirán impactantes) en el Proceso FMEA es la eliminación del RPN (Número de Prioridad de Riesgo) y su reemplazo con AP (Prioridad de Acción).

¿Por qué se hizo el cambio?
Algunos profesionales de la calidad han señalado (durante muchos años) que utilizar el RPN para determinar la prioridad de los posibles riesgos a abordar es un enfoque defectuoso.
El RPN se determina multiplicando las clasificaciones «Severidad x Ocurrencia x Detección (o S x O x D)»; esta metodología clasifica las posibles descripciones de 1.000 problemas (10 x 10 x 10) en 120 agrupaciones.

Desafortunadamente, el uso de solo 120 grupos posibles con su correspondiente limitación en la discriminación puede distorsionar la importancia de un riesgo potencial en relación con otro.
Y adicionalmente, cuando el RPN se usa para determinar un orden de rango de planes de acción, algunos riesgos potenciales «severos» (con una clasificación de Severidad de 9 o 10) pueden no obtener la atención que deberían debido a que los rankings bajos de Ocurrencia y Detección pueden caerse. RPN debajo de un nivel accionable.

El Manual AIAG-VDA (borrador) establece que el método RPN pasa por alto la «lógica racional», lo que permite pasar por alto algunas combinaciones de S, O y D cuando los planes de acción de mitigación deberían haberse iniciado.

Don Wheeler, autor, estadístico y leyenda respetada en el campo de la calidad escribió sobre las deficiencias de la RPN en Quality Digest en 2011.

Cálculo de la prioridad de la acción (AP)
El nuevo estándar (borrador) aún usa la conocida Severidad, Ocurrencia y Detección (SOD) y cada uno puede oscilar entre 1 y 10. Sin embargo, en lugar de multiplicar esos tres números, el AP se determina usando una tabla que enumera aproximadamente 30 combinaciones diferentes de rangos S, O y D.

Se proponen tres tablas AP únicas; uno para Design-FMEAs, Process-FMEAs y FMEA-MSRs (Monitoring and System Response). Es por eso que decimos «aproximadamente» 30 combinaciones diferentes de S-O-D. Hay una cantidad diferente de combinaciones para cada una de las tres Tablas AP.
Cada combinación está asociada con una lógica de prioridad de acción. El beneficio de esto es que estandariza las prioridades de acción en todas las empresas, independientemente de sus productos o procesos.

Priorizar los planes de acción
A cada una de las aproximadamente 30 combinaciones «S-O-D» se le asigna una designación Alta (H), Media (M) o Baja (L) «para prioridad de acción.

Para «Priority High», DEBE tomarse medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección (o la justificación de por qué los controles actuales son adecuados).
Para el «Medio de Prioridad», DEBE tomarse medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección (o la justificación de por qué los controles actuales son adecuados).
Para «Prioridad baja», se PODRÍA tomar medidas para mejorar los controles de prevención y / o detección.

Net-Net:
Reemplazar el RPN con el AP elimina efectivamente un problema lógico (asociado con el uso de RPN) que permitió que algunos riesgos potencialmente de alta prioridad escaparan a la atención.
Próximamente la próxima semana

Pensamos que era importante proporcionar una idea del reemplazo del RPN por el AP antes de analizar cómo se modificará el proceso de FMEA.

En las próximas seis semanas, obtendrá una mejor comprensión de los seis pasos del nuevo proceso FMEA según lo define el estándar (borrador).

Paso 1: definición del alcance y planificación del proyecto
Paso 2: análisis de estructura
Paso 3: análisis de función
Paso 4: análisis de funciones
Paso 5: análisis de riesgo
Paso 6: Optimización

Después de eso, profundizaremos en los detalles sobre los cambios en el Formulario FMEA seguido de los cambios en las Escalas de Clasificación.

Paso 1: Definición del alcance y planificación del proyecto
Se proporciona más especificidad en la forma de las «Cinco T»

El proceso Six Steps de FMEA

El (borrador) 2018 AIAG-VDA FMEA Handbook divide todos los tipos de FMEA en seis pasos:
Definición del alcance y planificación del proyecto
Análisis de estructura
Análisis de función
Analisis fallido
Análisis de riesgo
Mejoramiento

Los primeros tres pasos se centran en el análisis del sistema. Los segundos tres pasos se ocupan del análisis de fallas y la mitigación de riesgos.

El proceso FMEA de 6 pasos representa un enfoque sistemático para llevar a cabo un análisis de los posibles modos de falla y sus correspondientes efectos (de productos o procesos) utilizando un método estandarizado para documentar la evaluación de riesgos.

Nos gusta que AIAG-VDA haya definido un claro proceso paso a paso. De hecho, si ha tomado nuestra capacitación FMEA, sabrá que siempre hemos presentado FMEA en términos de 10 pasos.

Esto y las próximas cinco semanas caminaremos a través de cada uno de los seis pasos.

Paso 1: definición del alcance y planificación del proyecto

El paso 1 cubre la definición del alcance, los aspectos de composición del equipo del proyecto y la planificación del proyecto del estudio.

Alcance
Defina lo que se incluye y lo que se excluye del alcance del FMEA. Una definición clara del alcance minimiza la probabilidad de «alcance lento».
Para un DFMEA, defina los aspectos del diseño (del producto) y sus componentes y subconjuntos que se incluirán en el estudio y los que se excluirán.
Para un PFMEA, el alcance define los límites del proceso que se estudiará, indicando si se debe estudiar el proceso «completo», incluido el soporte, o si solo se debe estudiar el proceso «base» (sin procesos de soporte).
Para un FMEA-MSR (FMEA suplementario para monitoreo y respuesta del sistema), el alcance debe definir qué sensores, unidades de control y actuadores con su hardware y software correspondiente deben estudiarse para relevancia de seguridad, objetivos de seguridad (de acuerdo con ISO 26262) y (legislativo ) los requisitos reglamentarios.
El equipo de gestión es responsable de establecer el alcance del estudio. Si el equipo considera que es necesario ir más allá del alcance original, esa expansión debe ser confirmada y aprobada por el equipo de administración.

Plan de proyecto
Las siguientes «Cinco T» del borrador del estándar deben ser cubiertas en la reunión de inicio del FMEA.

Equipo | ¿Quién necesita estar en el equipo?
El maquillaje, los roles y las responsabilidades del equipo están cubiertos en esta sección.
Los equipos de proyecto que llevan a cabo FMEA se componen de un equipo central más un equipo ampliado de expertos en la materia a los que se recurre cuando es necesario.
El equipo central debe incluir un grupo de personas con antecedentes y experiencias multidisciplinarias y multifuncionales. Los roles del equipo central incluyen un gerente de proyecto global (FMEA), un líder técnico y un facilitador. La composición del Equipo central para DFMEA, PFMEA y FMEA-MSR involucrará a miembros con diferentes disciplinas y antecedentes que representen la experiencia y la experiencia en la materia aplicable.
Un Equipo Extendido de expertos en la materia debe estar disponible para apoyar al Equipo Central según sea necesario.

Tiempo | ¿Cuándo se debe esto?
El uso de FMEA al principio del proceso de desarrollo puede mitigar riesgos que pueden ser más difíciles y costosos de abordar más adelante. Se recomienda llevar a cabo un FMEA en cada una de las 5 fases secuenciales del proceso APQP.
Fase 1 de APQP: planificar y definir el programa
Fase 2 de APQP: Verificación de diseño y desarrollo de productos
Fase 3 de APQP: verificación de diseño y desarrollo de procesos
Fase 4 de APQP: Validación de productos y procesos
Fase 5 de APQP: retroalimentación, evaluación y acción correctiva

inTent | ¿Por qué estamos aquí?
Todos los miembros del Equipo FMEA deberían haber recibido capacitación sobre la intención, el propósito y la metodología del Proceso FMEA de 6 pasos. Participar en un estudio de FMEA requiere un compromiso en tiempo y esfuerzo; los miembros del equipo deben conocer los requisitos de tiempo y estar dispuestos y capacitados para cumplir con esa obligación.

Herramientas | ¿Cómo realizamos el análisis?
Los paquetes de software comercial, el uso de un Árbol de Estructura o una Hoja de Cálculo son todos métodos aceptables para documentar los resultados del estudio FMEA.

Tareas | ¿Qué trabajo se debe hacer?
Una tarea principal del equipo de FMEA es completar el proceso de 6 pasos, lo que da como resultado los siguientes productos:
Identificar y evaluar los riesgos potenciales de falla.
Analice las causas y los efectos posteriores de las fallas (si ocurre una falla).
Describir y caracterizar los controles preventivos y de detección existentes.
Recomendar acciones para mitigar o reducir riesgos.
Una vez completado y documentado el estudio FMEA, el equipo revisará sus resultados y recomendaciones con la administración (y los clientes, si corresponde). Qué planes de acción y quién tendrá la tarea de implementarlos se determinarán con la orientación de la gerencia.
Los elementos que no requieren acción deben marcarse como «Sin revisión planificada» para indicar que se completó la evaluación de riesgos.
Los elementos que requieren acción se marcarán como Abierto, Decisión pendiente, Implementación pendiente. Descartado o Completado para indicar el estado de la action

 

FMEA Paso 2 : Análisis de estructura
Desglosando el sistema para un análisis integral de riesgos.
Esta semana mira el Paso 2 del nuevo (borrador) Proceso AIAG-VDA FMEA. Pero, antes de saltar a los detalles, aquí hay un contexto detrás de lo que motivó el análisis detallado en los pasos 2 y 3. Tenga paciencia con nosotros; esta breve discusión puede ayudarlo a apreciar mejor los cambios.

Antecedentes de los cambios en el AIAG-VDA FMEA Pasos 2 y 3

La 4ª Edición del Manual AIAG FMEA explica para qué sirve cada columna en la hoja de trabajo FMEA, pero el formato no «alienta» al equipo FMEA a profundizar en el elemento o paso del proceso. De acuerdo con un documento de presentación de AIAG que destaca «Puntos de cambio», la metodología en el Manual de la 4ª Edición puede llevar a completar un FMEA utilizando un enfoque de «completar los espacios en blanco»; estamos de acuerdo.

Por lo general, un equipo comenzaría con la primera columna e identificaría un «elemento» para un Diseño-FMEA o un «paso de proceso» para un Proceso-FMEA. Luego, el equipo se abriría paso por la hoja de trabajo para ese elemento o paso de proceso solo para volver al principio de la hoja de trabajo y mostrar el siguiente elemento o paso del proceso y volver a abrirse paso en la hoja de trabajo.

Con el proceso FMEA revisado, la primera columna de la Cuarta edición de la Hoja de trabajo FMEA ahora es en realidad seis columnas: las columnas uno a tres se completan en el Paso 2: Análisis de estructura y las columnas cuarta a sexta se completan en el Paso 3: Análisis funcional. La expectativa es que esto ayudará al Equipo FMEA a completar un análisis más completo (efectivo). Igualmente importante, se anticipa que este «método de análisis de pasos» será más rápido (más eficiente) para los equipos FMEA porque separa claramente la tarea lógica del «hemisferio izquierdo» de asignar calificaciones de gravedad, detección y ocurrencia de las más creativas, Tarea de análisis de fallas del «hemisferio derecho».

Este diagrama muestra que la intención del nuevo proceso AEAG-VDA FMEA es completar la documentación de datos para cada paso en su totalidad antes de pasar al siguiente paso.
Este gráfico es de la Actualización del taller FMEA de AIAG sobre el Proyecto de Armonización FMEA AIAG-VDA presentado el 19 de septiembre de 2017.
Net-Net

Se espera que este nuevo proceso acelere la realización de FMEA. Por supuesto, esto aún no se ha demostrado en la práctica, pero creemos que sus FMEA serán más valiosos, será más fácil para los equipos trabajar y reducirá las posibilidades de que sus equipos se desvíen de la tarea en cuestión.

Entonces, con estos antecedentes, aquí hay un resumen del Paso 2 del nuevo Proceso FMEA de AIAG-VDA: Análisis de Estructura.
Paso 2: análisis de estructura

El Análisis de estructura se utiliza para identificar y desglosar el sistema (diseño o proceso) en el sistema, subsistemas y elementos componentes para que se pueda realizar una evaluación integral de riesgos.

Independientemente del tipo de FMEA (diseño, proceso o MSR), herramientas como diagramas de bloques y árboles de estructura se utilizan para crear una visualización del diseño o proceso. Esto ayuda al equipo a mantenerse enfocado en la tarea en cuestión sin ignorar los impactos aguas abajo y aguas arriba que tiene el elemento o etapa del proceso en el rendimiento.

El análisis de estructura es la base para el paso 3: análisis de función

Debido a las diferencias únicas entre Design, Process y FMEA-MSR, manejaremos cada tipo por separado como se hace en el manual del borrador. Dependiendo de las responsabilidades de su trabajo, es posible que no necesite saber cómo funcionan los tres, así que siéntase libre de saltar a la información relevante para su trabajo.

Un Análisis de Estructura DFMEA utiliza los límites establecidos por la Definición del Alcance (Paso 1) para identificar el sistema general (diseño), subsistema (s), ensamblajes y / o componentes que se estudiarán para un DFMEA (Sistema o Componente).

Es importante que el equipo de DFMEA entienda la cadena de clientes para identificar efectivamente las diversas funciones, requisitos y especificaciones de los elementos de diseño para que los posibles efectos de los modos de falla se puedan categorizar correctamente. Los clientes incluyen:

La cadena de operaciones de fabricación o ensamblaje (internas o externas) que utilizan el diseño

• El eventual usuario final
• Un Diagrama de Bloque (o Límite) o un Árbol de Estructura (o Diagrama de Árbol) es útil para proporcionar una representación visual del diseño. Nota editorial: Sugerimos que se pueda usar un plano detallado.
• Un Diagrama de bloques ofrece una representación visual de todo el sistema o diseño, que muestra los límites del FMEA (es decir, lo que está y lo que no está incluido) y señala cada interfaz entre los elementos del sistema.
• Un árbol de estructura muestra la jerarquía de una estructura (sistema) en una forma gráfica.

Nota editorial: se puede usar una hoja de cálculo para representar la estructura del sistema. Un plan detallado o un dibujo del diseño (sistema, subsistema o componente) que indique todas las interfaces puede proporcionar otra perspectiva valiosa para el equipo.
Deben tenerse en cuenta todas las interfaces, interacciones y otras relaciones entre los elementos del sistema, incluyendo:
Se deben tener en cuenta las conexiones físicas, las transferencias de energía, las funciones de soporte o de acondicionamiento y los intercambios de datos.

Para estudiar interfaces porque a menudo pueden representar una parte importante de los modos de falla. No se olvide de investigar las interfaces entre subsistemas, ensamblajes y componentes además de aquellos que son parte de los elementos del sistema. Este diagrama muestra cómo la columna «Artículo» para DFMEA del FMEA de la 4ª Edición del AIAG se convertirá en tres columnas debajo del encabezado del análisis de estructura. Este gráfico es de AIAG Actualización del taller FMEA sobre el Proyecto de Armonización AEAG-VDA FMEA presentado el 19 de septiembre de 2017.

Un Análisis de Estructura PFMEA usa los límites establecidos por la Definición del Alcance (Paso 1) para identificar y desglosar el flujo de proceso en Elementos de Proceso, Proceso Pasos y elementos de trabajo. Un diagrama de flujo de proceso o un árbol de estructura (o diagrama de árbol) proporcionan una representación visual del proceso. Nota editorial: Un «viajero» detallado (instrucciones de trabajo) también se puede usar para documentar el flujo del proceso. Un Diagrama de flujo de proceso representa todas las operaciones del proceso que se requieren para producir el producto manufacturado o ensamblado que está dentro del alcance del estudio PFMEA Nota editorial: consideramos útil utilizar un enfoque de Diagrama de flujo de proceso descendente, en el que cada paso principal del Diagrama de flujo descendente representa un Elemento de proceso.

Los procesos transaccionales (es decir, de oficina o servicio) también se pueden analizar efectivamente con diagramas de flujo de proceso descendente. Los diagramas de flujo de proceso, Árboles de estructura y Viajeros pueden usarse como entrada para una hoja de cálculo que representa la estructura del sistema. Este diagrama muestra cómo la columna «Etapa de proceso» para PFMEAs del FMEA de la 4ª Edición del AIAG se convertirá en tres columnas bajo el título de Análisis de estructura . Este gráfico proviene de la actualización del taller FMEA de AIAG sobre el proyecto de armonización AEAG-VDA FMEA presentado el 19 de septiembre de 2017. La estructura de un FMEA-MSR (FMEA para monitoreo y respuesta del sistema) generalmente consta de elementos de hardware y software. El FMEA-MSR es una nueva adición al tipo de FMEA que hace su debut en el Manual AIAG-VDA FMEA de 2018. Aquí hay un artículo conciso que describe exactamente qué es un FMEA-MSR.

En general, se utilizan dos métodos para visualizar una Estructura de sistema MSR:

• Diagramas de bloques (o límites) definen el alcance del diseño típicamente desde un sensor a una unidad de control a la fuente de compromiso (es decir, un motor).
• Un Árbol de Estructura puede estar en el nivel totalmente ensamblado (es decir, un vehículo) o puede estar en una interfaz (es decir, limitar el análisis a un subsistema o componente).

Nota editorial: Se puede usar una hoja de cálculo para representar la estructura del sistema. Muchos análisis FMEA-MSR involucran «mecatrónica», un campo multidisciplinario que combina sistemas mecánicos y electrónicos tradicionales con computadoras, telecomunicaciones y tecnologías de control según corresponda.[:en]

What is happening to the RPN? The RPN will DISAPPEAR! One of the most significant (and some will say shocking) changes to the FMEA Process is the elimination of the RPN (Risk Priority Number) and its replacement with AP (Action Priority). Why was the change made? Some quality professionals have pointed out (for many years) that using the RPN to determine the priority of potential risks to tackle is a flawed approach. The RPN is determined by multiplying the “Severity x Occurrence x Detection (or S x O x D)” rankings; this methodology sorts the potential 1,000 problem descriptions (10 x 10 x 10) into 120 groupings. Unfortunately, the use of only 120 possible groupings with its corresponding limitation in discrimination can distort the importance of one potential risk relative to another. And additionally, when the RPN is used to determine a rank order of action plans, some “severe” potential risks (with a Severity ranking of 9 or 10) may not get the attention that they should because low Occurrence and Detection rankings may drop the RPN below an actionable level. The AIAG-VDA (draft) Manual states that the RPN method overlooks “rational logic” thereby allowing some combinations of S, O and D to be overlooked when mitigation action plans should have been initiated. Don Wheeler, author, statistician and well-respected legend in the Quality field wrote about the shortcomings of the RPN in Quality Digest back in 2011. Calculating the Action Priority (AP) The new (draft) standard still uses the familiar Severity, Occurrence and Detection (S-O-D) and each can still range between 1 and 10.  However, instead of multiplying those three numbers, the AP is determined using a table that lists roughly 30 different combinations of S, O and D ranges.

Three unique AP Tables are proposed; one each for Design-FMEAs, Process-FMEAs and FMEA-MSRs (Monitoring and System Response). This is why we say «roughly» 30 different combinations of S-O-D.  There is a different number of combinations for each of the three AP Tables. Each combination is associated with an Action Priority Logic.  The benefit of this is that it standardizes action priorities across all companies regardless of their products or processes. Prioritizing Action Plans Each of the roughly 30 “S-O-D” combinations are assigned a High (H), Medium (M) or Low (L)” designation for Action Priority. For “Priority High,” action to improve prevention and/or detection controls (or justification on why current controls are adequate) MUST be taken. For “Priority Medium,” action to improve prevention and/or detection controls (or justification on why current controls are adequate) SHOULD be taken. For “Priority Low,” action to improve prevention and/or detection controls COULD be taken.

Net-Net: Replacing the RPN with the AP effectively removes a logic issue (associated with the use of RPN) that allowed some potentially high priority risks to escape attention.

Coming Up Next Week We thought it was important to provide some insight into the replacement of the RPN with the AP before we dive into how the FMEA process will be modified. In the next six weeks, you will get a better understanding of the six-steps of the new FMEA process as defined by the (draft) standard. Step 1:  Scope Definition and Project Planning Step 2:  Structure Analysis Step 3:  Function Analysis Step 4:  Feature Analysis Step 5:  Risk Analysis Step 6:  Optimization After that, we will dig into details on the changes in the FMEA Form followed by changes to the Ranking Scales.

Scope Definition and Project Planning More specificity is provided in the form of the «Five T’s» The Six Step FMEA Process The (draft) 2018 AIAG-VDA FMEA Handbook breaks all types of FMEAs down into six steps: Scope Definition and Project Planning Structure Analysis Function Analysis Failure Analysis Risk Analysis Optimization The first three steps are focused on System Analysis.  The second three steps deal with Failure Analysis and Risk Mitigation. The 6-Step FMEA Process represents a systematic approach for conducting an analysis of the potential failures modes and their corresponding effects (of products or processes) using a standardized method to document the risk assessment. We like that AIAG-VDA has defined a clear step-by-step process. In fact, if you have taken our FMEA training, you know that we have always presented FMEAs in terms of 10 steps. This and the next five weeks we will be walking through each of the six steps. Step 1: Scope Definition and Project Planning Step 1 covers the scope definition, project team make-up and project planning aspects of the study. Scope Define what is included as well as what is excluded from the scope of the FMEA. A clear definition of the scope minimizes the probability of “scope creep.» For a DFMEA, define aspects of the (product) design and its components and subassemblies that are to be included in the study and those that are to be excluded. For a PFMEA, the scope defines the boundaries of the process to be studied, indicating whether the “entire” process including support utilizes should be studied or only the “base” process (without support processes) should be studied. For a FMEA-MSR (Supplemental FMEA for Monitoring and System Response), the scope should define which sensors, control units and actuators with their corresponding hardware and software should be studied for safety relevance, safety goals (according to ISO 26262) and (legislative) regulatory requirements. The management team is responsible for setting the scope of the study. If the team finds it necessary to go beyond the original scope, that expansion should be confirmed with, and approved by, the management team. Project Plan The following “Five T’s” from the draft standard should be covered in the FMEA kickoff meeting. Team | Who needs to be on the team? The make-up, roles and responsibilities of the team are covered in this section. Project teams conducting FMEAs are comprised of a Core Team plus an Extended Team of subject matter experts called upon when needed. The Core Team should include a group of people with multi-disciplinary, cross-functional backgrounds and experiences.  Core Team roles include an overall (FMEA) Project Manager, Technical Lead and Facilitator. The make-up of the Core Team for DFMEAs, PFMEAs and FMEA-MSRs will involve members with different disciplines and backgrounds representing applicable subject matter experience and expertise. An Extended Team of subject matter experts should be available to support the Core Team on an as-needed basis. Timing | When is this due? Using FMEAs early in the development process can mitigate risks that may be more difficult and costly to address later. Conducting an FMEA in each of the 5 sequential phases of the APQP process is recommended. APQP Phase 1: Plan and Define the Program APQP Phase 2: Product Design & Development Verification APQP Phase 3: Process Design & Development Verification APQP Phase 4: Product & Process Validation APQP Phase 5: Feedback, Assessment & Corrective Action inTent | Why are we here? Every FMEA Team member should have had training in the intent, purpose and methodology of the 6-Step FMEA Process. Participating in an FMEA study requires a commitment in both time and effort; team members must be aware of the time requirements and be willing and able to meet that obligation. Tools | How do we conduct the analysis? Commercial software packages, use of a Structure Tree or a Spreadsheet are all acceptable methods of documenting the results of the FMEA study. Tasks | What work needs to be done? A primary task of the FMEA Team is to complete the 6-Step Process, resulting in the following deliverables: Identify and evaluate potential risks of failure. Analyze the causes and subsequent effects of failures (if a failure does occur). Describe and characterize existing preventive and detection controls. Recommend actions to mitigate or reduce risks. Upon completion and documentation of the FMEA study, the team will review their outcomes and recommendations with management (and customers if appropriate). Which action plans and who will be tasked with implementing them will be determined with guidance from management. Items not requiring action should be marked as “No revision planned” to indicate that the risk assessment was completed. Items requiring action will be marked as Open, Decision Pending, Implementation Pending. Discarded or Completed to indicate the status of the actions. FREE DOWNLOAD | FMEA Preparedness Checklist We recommend that a standard checklist be used at the beginning of any FMEA to make sure the organization has planned adequately for the study.  We have a new PDF version of our FMEA Preparedness Checklist for the 2018 AIAG-VDA FMEA. It will help you identify and gather the information needed to effectively and efficiently begin the FMEA study. FMEA Step 2 Structure Analysis Breaking down the system for a comprehensive risk analysis. This week look at Step 2 of the new (draft) AIAG-VDA FMEA Process. But, before we jump into the details, here is some context behind what motivated the detailed analysis in Steps 2 and 3.  Bear with us; this short discussion may help you better appreciate the changes. Background for the changes in the AIAG-VDA FMEA Steps 2 and 3 The 4th Edition of the AIAG FMEA Handbook explains what each column in the FMEA worksheet is for, but the format doesn’t “encourage” the FMEA team to dig deeply into the item or process step.  According to an AIAG presentation document highlighting “Change Points,” the methodology in the 4th Edition Handbook can lead to completing an FMEA using a “fill in the blanks” approach; we agree. Typically, a team would start with the first column and identify an “item” for a Design-FMEA or a “process step” for a Process-FMEA.  The team would then work their way across the worksheet for that item or process step only to return back to the beginning of the worksheet to list the next item or process step and again work their way across the worksheet. With the revised FMEA process, what was the first column in the 4th Edition FMEA Worksheet is now actually six columns – columns one through three are completed in Step 2: Structure Analysis and the fourth through sixth columns are completed in Step 3: Functional Analysis. The expectation is that this will help the FMEA Team complete a more thorough (effective) analysis. Equally important, it is anticipated that this “step analysis method” will ultimately be faster (more efficient) for FMEA teams because it clearly separates the logical, “left-brain” task of assigning Severity, Detection and Occurrence Ratings from the more creative, “right-brain” task of failure analysis. This diagram shows that the intention of the New AIAG-VDA FMEA process is to complete data documentation for each step in its entirety before moving on to the next step. This graphic is from AIAG’s FMEA Workshop Update on the AIAG-VDA FMEA Harmonization Project presented on September 19, 2017. Net-Net This new process is expected to speed up conducting FMEAs.  Of course, this is yet to be proven in practice, but we believe that your FMEAs will be more valuable, they will be easier for teams to work through and will reduce the chance of your teams getting off-track from the task at hand. So, with this background, here is a summary of Step 2 of the new AIAG-VDA FMEA Process: Structure Analysis. Step 2: Structure Analysis Structure Analysis is used to identify and breakdown the system (design or process) into the system, subsystems and component elements so that a comprehensive risk assessment can be conducted. Regardless of the type of FMEA (design, process or MSR), tools such as block diagrams and structure trees are used to create a visualization of the design or process.  This helps the team stay focused on the task at hand without ignoring downstream and upstream impacts the item or process step has on performance. The Structure Analysis is the basis for Step 3: Function Analysis Because of the unique differences between Design, Process and FMEA-MSRs, we will handle each type separately as it is done in the draft handbook. Depending on your job responsibilities, you may not need  to know how all three work, so feel free to skip ahead to the information relevant to your work. A DFMEA Structure Analysis uses the boundaries set by the Scope Definition (Step 1) to identify the overall (design) system, subsystem(s), assemblies and/or components to be studied for a (System or Component) DFMEA. It is important that the DFMEA Team understand the chain of customers to effectively identify the various functions, requirements and specification of the design elements so that potential effects of failure modes can be correctly categorized.  Customers include: The chain of (internal or external) manufacturing or assembly operations using the design The eventual End User A Block (or Boundary) Diagram or a Structure Tree (or Tree Diagram) is useful to provide a visual representation of the design.  Editorial note: We suggest a detailed blueprint can also be used. A Block Diagram delivers a visual depiction of the entire system or design, showing the boundaries of the FMEA (i.e. what is and is not included) and noting every interface between the system elements. A Structure Tree shows the hierarchy of a structure (system) in a graphical form. Editorial note: A spreadsheet can be used to represent the system structure. A detailed blueprint or drawing of the design (system, subsystem or component) noting all interfaces can provide another valuable perspective for the team. All interfaces, interactions and other relationships between system elements must be noted including: Physical connections, energy transfers, supporting or conditioning features and data exchanges should all be noted. It is vital to study interfaces because they can often account for a significant portion of failure modes.  Don’t forget to investigate the interfaces between subsystems, assemblies and components in addition to those that are part of the system elements themselves. This diagram shows how the «Item» column for DFMEAs from the AIAG 4th Edition FMEA will become three columns under the heading of Structure Analysis. This graphic is from AIAG’s FMEA Workshop Update on the AIAG-VDA FMEA Harmonization Projectpresented on September 19, 2017. A PFMEA Structure Analyses uses the boundaries set by the Scope Definition (Step 1) to identify and breakdown the process flow into Process Items, Process Steps and Work Elements. A Process Flow Diagram or a Structure Tree (or Tree Diagram) provide a visual representation of the process.  Editorial note: A detailed “traveler” (work instructions) may also be used to document the process flow. A Process Flow Diagram depicts all the process operations that are required to produce the manufactured or assembled product that fall within the scope of the PFMEA study. Editorial note: We find it useful to use a Top-Down Process Flowcharting approach where each major step of the Top-Down Flowchart represents a Process Item.  Transactional (i.e. office or service) processes can also be effectively analyzed with Top-Down Process Flowcharts.  Process Flow Diagrams, Structure Trees and Travelers can be used as the input for a spreadsheet representing the system structure. This diagram shows how the «Process Step» column for PFMEAs from the AIAG 4th Edition FMEA will become three columns under the heading of Structure Analysis. This graphic is from AIAG’s FMEA Workshop Update on the AIAG-VDA FMEA Harmonization Projectpresented on September 19, 2017. The structure of an FMEA-MSR (FMEA for Monitoring and System Response) is typically comprised of both hardware and software elements . The FMEA-MSR is a new addition to the types of FMEAs making its debut in the 2018 AIAG-VDA FMEA Handbook. Here is a concise article describing exactly what an FMEA-MSR is. Two methods are generally used to visualize a MSR System Structure: Block (or Boundary) Diagrams defne the scope of the design typically from a sensor to a control unit to the source of engagement (i.e. a motor). A Structure Tree can be at the fully assembled level (i.e. a vehicle) or it can be at an interface (i.e. limiting the analysis to a subsystem or component). Editorial note: A spreadsheet can be used to represent the system structure. Many FMEA-MSR analyses involve “mechatronics,” a multidisciplinary field that combines traditional mechanical and electronics systems with computer, telecommunications, and control technologies as applicable.

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