¿Qué es la manufactura esbelta?


La manufactura esbelta es un método de producción que tiene como objetivo reducir el desperdicio mientras se mantiene la productividad y se aumenta la satisfacción del cliente. La idea se originó hace más de un siglo en la línea de fábrica de Ford, pero sus prácticas se mantienen firmes en la fabricación y sus principios incluso se han trasladado a la filosofía de gestión empresarial.

Una breve historia de la manufactura esbelta

Con sus raíces en la metodología de fabricación en línea de montaje de Henry Ford, Taiichi Ohno y Eiji Toyoda de Toyota establecieron y refinaron la fabricación ajustada en Japón en la década de 1930, quienes querían enfatizar el valor de la eliminación de desperdicios y una mentalidad de mejora constante. Fueron los autores de The Toyota Way, una guía completa de una nueva metodología que dio como resultado el Sistema de producción de Toyota, o TPS. Muchos fabricantes japoneses adoptaron este método después de la Segunda Guerra Mundial. Más tarde, en la década de 1980, el concepto pasó a llamarse manufactura esbelta.

Los objetivos de la fabricación ajustada


Eliminar residuos. La idea central de la manufactura esbelta gira en torno a la reducción de desperdicios, tanto materiales como inmateriales (por ejemplo, tiempo y esfuerzo).
Mejorar procesos. La manufactura esbelta tiene como objetivo hacer que los procesos individuales sean más efectivos e implementar poka-yoke o prueba de errores.
Mejorar la calidad del producto. El resultado de un proceso de manufactura esbelta bien ejecutado es, idealmente, un producto que entrega más valor al cliente.
Reducir el tiempo de entrega del producto al cliente. Al maximizar la eficiencia, la manufactura esbelta garantiza que el producto se entregará al cliente lo más rápido posible sin sacrificar la calidad.
Reducir costos. En última instancia, la fabricación ajustada tiene como objetivo reducir los costos innecesarios y maximizar los ingresos, manteniendo bajos los costos generales.
Fomentar una cultura empresarial de innovación y mejora continua. La manufactura esbelta comienza en el piso de producción, por lo que es imperativo inculcar valores de mejora constante y permitir que los trabajadores innoven.
Los principios básicos de la fabricación ajustada
Desde que la manufactura esbelta se popularizó en todo el mundo en la década de 1980, sus ideas y valores fundamentales han sido discutidos y analizados por expertos de la industria como James P. Womack y Daniel T. Jones en sus libros La máquina que cambió el mundo y Pensamiento esbelto. Six Sigma también se fundó como un conjunto de herramientas y técnicas para la gestión y la producción y se basa en el pensamiento lean.

Los siguientes principios lean resumen las interpretaciones de estos expertos de los principios clave de la metodología lean.

Definir el valor desde el punto de vista del cliente. La manufactura esbelta tiene que ver con maximizar el valor en cada paso del proceso de producción esbelta. Es importante recordar que este valor está destinado al cliente. Comprenda sus procesos de fabricación y cómo cada paso agrega valor al producto final. El flujo de valor a través de estos procesos se conoce como flujo de valor y es un elemento clave en un proceso de manufactura esbelta bien ejecutado. Eliminar desperdicios, redundancias y procesos que no agregan valor al producto final. Esto mejora el flujo continuo del proceso de manufactura esbelta y maximiza el valor para el cliente. Controle el flujo de sus procesos con un sistema basado en la demanda. También conocido como sistema de extracción, un flujo basado en la demanda mueve los productos a través de los pasos del proceso de fabricación solo cuando hay demanda para que el producto esté en ese paso. Nuevamente, este es un elemento clave de la manufactura esbelta, ya que une la reducción del flujo y el desperdicio al evitar la sobreproducción. Empoderar a los trabajadores de la planta. The Toyota Way enfatiza la práctica de la nivelación de la carga, o heijunka, para que a cada trabajador se le asigne un conjunto especializado de tareas que satisfagan sus habilidades y capacidades sin sobrecargar a ningún trabajador o equipo. Incorpore la mejora continua en la cultura de su empresa convirtiéndola en un proceso en sí mismo. Solicitar comentarios y formas de facilitar el proceso de fabricación es una parte importante de un proceso exitoso de fabricación ajustada.

Tipos de Residuos en la Manufactura Esbelta

FabricaciónComo se indica en los objetivos y principios de la fabricación ajustada, la eliminación de los residuos es una parte importante del pensamiento ajustado. En The Toyota Way and TPS, Ohno y Toyoda describieron tres tipos de residuos que son comunes en la fabricación.Mura se refiere a los residuos resultantes de las fluctuaciones de la demanda. Esta podría ser la demanda general del cliente, pero mura también se refiere a la demanda interna de productos en diferentes puntos del proceso de fabricación. Un sistema basado en la demanda alivia la creación de mura.Muri es un desperdicio que proviene de la sobrecarga de trabajadores o procesos y, a menudo, es el resultado de una mala asignación de recursos. Heijunka (nivelación de carga) es una forma de combatir directamente a mura.Muda se refiere a los desechos que se crean por un trabajo que no agrega valor al producto final. Muda es el resultado de redundancias y pasos innecesarios en el proceso de producción. Comprender el flujo de valor de su proceso es clave para prevenir muda.

Conceptos y Términos

Un sistema pull también se conoce como flujo basado en la demanda o método de producción JIT («Justo a tiempo»). Este sistema funciona simplemente moviendo o tirando de los productos a través de las etapas del proceso de fabricación cuando hay demanda del producto en los siguientes pasos. Un gran ejemplo de un sistema de extracción es llenar los estantes de los supermercados. Los mercados no mantienen todas sus existencias en estantes para los clientes; en cambio, mantienen un sistema de solo mover el stock al piso cuando hay espacio para ello. Esto permite que los artículos se muevan por la tienda de manera eficiente y facilita la compra de nuevas existencias y el inventario de las existencias actuales.El flujo de valor, como se mencionó anteriormente, es un principio clave de la manufactura esbelta. El valor debe definirse por lo que es más importante para el cliente y cada paso del proceso de fabricación debe agregar valor al producto final. El flujo de valor es la visualización de cómo se agrega valor en cada paso del proceso de fabricación. Si hay procesos o partes sin valor en su producto, deben eliminarse. Se consideran residuos según el pensamiento lean.Kanban es el método lean que se utiliza para visualizar y realizar cambios en el flujo de valor de un proceso de fabricación. Por lo general, se practica con un tablero (ya sea físico con notas en papel o digital con un software), kanban representa una ruta de producción completa desde el diseño hasta el producto terminado y explica cómo se agrega valor en cada paso. La estructura de un tablero kanban es flexible porque la manufactura esbelta se enfoca en la mejora continua, lo que significa cambios frecuentes. Kanban es un elemento de planificación central para la metodología lean. Kaizen proviene del que significa cambio, y zen, que significa bueno, e idiomáticamente se traduce como mejora continua. Como hemos discutido, esforzarse por mejorar en cada paso del proceso de fabricación es imperativo en la metodología lean.Gemba es japonés para «el lugar real» y se refiere al piso de producción, donde ocurren todos los procesos de fabricación. Asimismo, aquí es donde se deben implementar los cambios en una instalación que practica la metodología lean. Se alienta a los gerentes a pasar tiempo en gemba porque el pensamiento lean exige una toma de decisiones práctica.

herramientas y técnicas

Para practicar la metodología Lean, los fabricantes disponen de una serie de herramientas y técnicas

.El mapeo del flujo de valor

es el análisis de cómo los procesos agregan valor al producto final que se entrega al cliente. Visualizar este proceso en un mapa es una forma práctica de dar pasos hacia la mejora y optimización del proceso. Con el mapeo del flujo de valor, notará dónde se puede aplicar un sistema pull, cómo reducir los cuellos de botella y formas de mejorar la comunicación entre equipos como ingenieros, diseñadores y su cadena de suministro.

Kaizen, o mejora continua, se puede implementar como una técnica mediante la documentación y el seguimiento de los procesos con regularidad, así como el seguimiento de los comentarios de los trabajadores sobre sus responsabilidades.La medición de tareas y procesos es imprescindible en la fabricación ajustada para que su empresa pueda establecer puntos de referencia y evaluar cualquier cambio realizado en los procesos. Los datos le mostrarán dónde los procesos y la productividad pueden necesitar mejoras. Los fabricantes deberían realizar un seguimiento de métricas como el tiempo de entrega, el tiempo de ciclo, la tasa de rendimiento y el rendimiento, pero cualquier dato que pueda brindar información sobre los procesos es valioso.

Un tablero Kanban, como se mencionó anteriormente, es una gran herramienta para visualizar un conjunto de procesos complejos como la fabricación. Un tablero digital también se puede actualizar en tiempo real para que los procesos se puedan monitorear directamente y cualquier cuello de botella o desafío se pueda abordar desde un punto de vista holístico.

El método 5S es una técnica para gestionar entornos de trabajo en un proceso de fabricación ajustada e incluye los siguientes elementos:

Ordenar: no permita elementos innecesarios en los espacios de trabajo.
Establecer: los espacios de trabajo deben distribuirse de manera eficiente para lograr la máxima productividad.
Shine: Los trabajadores son responsables de mantener ordenado su espacio.
Estandarice: haga que las expectativas sean fáciles de entender con tareas y horarios.
Sostener: Manténgase comprometido con la gestión del lugar de trabajo y mantenga la limpieza y la eficiencia como parte de la filosofía de su lugar de trabajo.

Pros y contras de la manufactura esbelta
Como cualquier metodología, la manufactura esbelta no es para todos los negocios de manufactura. En el lado positivo, la manufactura esbelta es una excelente manera de optimizar el tiempo, el inventario y, en última instancia, los ingresos. También es un enfoque de fabricación respetuoso con el medio ambiente, ya que se centra en gran medida en la reducción de residuos. Además, su énfasis en el punto de vista del cliente permite la oportunidad de mejorar las relaciones y ganar y retener clientes. Finalmente, la manufactura esbelta invita a los trabajadores de la planta a involucrarse, mejorando la felicidad general de los empleados. Por otro lado, una metodología Lean bien implementada requiere la aceptación de todas las partes, desde los trabajadores hasta la gerencia, para que funcione correctamente. Las personas que no están comprometidas pueden estar reteniendo comentarios importantes necesarios para mejorar verdaderamente los procesos. Del mismo modo, la fabricación ajustada es un compromiso de toda la empresa, que a veces requiere una revisión total en el enfoque de fabricación de una empresa. Si los recursos necesarios no están disponibles, la conversión a un proceso de fabricación ajustada puede resultar difícil. Pros y contras de la manufactura esbelta
Como cualquier metodología, la manufactura esbelta no es para todos los negocios de manufactura. En el lado positivo, la manufactura esbelta es una excelente manera de optimizar el tiempo, el inventario y, en última instancia, los ingresos. También es un enfoque de fabricación respetuoso con el medio ambiente, ya que se centra en gran medida en la reducción de residuos. Además, su énfasis en el punto de vista del cliente permite la oportunidad de mejorar las relaciones y ganar y retener clientes. Finalmente, la manufactura esbelta invita a los trabajadores de la planta a involucrarse, mejorando la felicidad general de los empleados. Por otro lado, una metodología Lean bien implementada requiere la aceptación de todas las partes, desde los trabajadores hasta la gerencia, para que funcione correctamente. Las personas que no están comprometidas pueden estar reteniendo comentarios importantes necesarios para mejorar verdaderamente los procesos. Del mismo modo, la fabricación ajustada es un compromiso de toda la empresa, que a veces requiere una revisión total en el enfoque de fabricación de una empresa. Si los recursos necesarios no están disponibles, la conversión a un proceso de fabricación ajustada puede resultar difícil. ¿Es Lean Manufacturing para usted?
La metodología Lean enfatiza valores atractivos de enfoque en el cliente, eficiencia, trabajo en equipo, mejora continua y reducción de desperdicios. Si bien no es para todos, esperamos que esta guía de manufactura esbelta lo haya ayudado a darse cuenta del proceso único de manufactura esbelta y por qué podría tener sentido para su empresa.
lean manufacturing, catapulta hacia la supervivencia empresarial

Uso de cookies

Este sitio web utiliza cookies para que usted tenga la mejor experiencia de usuario. Si continúa navegando está dando su consentimiento para la aceptación de las mencionadas cookies y la aceptación de nuestra política de cookies, pinche el enlace para mayor información.

ACEPTAR
Aviso de cookies