Como la mayoría de la gente de la cadena de suministro han enfrentado diversos grados de problemas en la cadena de suministro, pensé que sería útil compartir algunas de las herramientas de mejora de la cadena de suministro que he utilizado a lo largo de los años para resolver problemas recurrentes de la cadena de suministro.

La competencia intensiva, el rápido cambio tecnológico y los ciclos de vida del producto acortados son sólo algunos de los desafíos recurrentes que enfrentan muchas empresas en los actuales mercados competitivos. En la última década, muchas empresas manufactureras occidentales han incrementado la subcontratación de componentes y servicios a proveedores externos independientes, al tiempo que se concentran en las capacidades básicas para afrontar estos desafíos. Dichas empresas pueden entonces depender de un desempeño de la cadena de suministro consistente en proveedores de diferentes niveles de desempeño para proporcionar servicios o productos competitivos. Por lo tanto, el rendimiento de sus proveedores es cada vez más crítico para el éxito a largo plazo de la cadena de suministro de las empresas. .

En Japón se realizó en una etapa temprana que todos en una compañía tuvieron que participar en el trabajo de mejora. Esto significaba que las herramientas estadísticas o de mejora, que debían utilizarse, debían ser bastante simples y eficaces. En este blog voy a dar una breve descripción de estas diez herramientas para herramientas de mejora de la cadena de suministro, a saber

• Recopilación de datos
• Gráficos de Pareto
• Diagramas de causa y efecto
• Estratificación
• Mapeo de procesos multifuncionales
• Gráficos de control
• Histogramas
• Diagramas de flujo
• Gráfico de dispersión
• Hojas de verificación
• Mejora de la Cadena de Suministro

Exploremos brevemente cada mejora de la cadena de suministro:

1- Recopilación de datos

La recopilación de datos es uno de los pasos más importantes en un programa de mejora de la calidad y casi las rudimentarias herramientas de mejora de la cadena de suministro. Tener una base sustancial para la toma de decisiones es vital. Por supuesto, también es esencial que la base elucida el tema en cuestión. Si se recopilan datos incorrectos o engañosos, ni siquiera los enfoques más sofisticados serán útiles en el análisis. Desde el principio tenemos que ser conscientes del propósito de la recopilación de datos.

¿Cuál es el problema de la cadena de suministro que enfrentamos?
¿Qué hechos se requieren para elucidar el problema?
Hasta que no se hayan respondido estas preguntas, es posible pasar a la recolección de datos.

2- Gráficos de Pareto

Hay varios problemas presentes en relación con un programa para mejorar la calidad. En general, sólo se puede resolver un problema a la vez. El diagrama de pareto (llamado por Juran después del economista y estadístico italiano Vilfredo Pareto, 1848-1923) es entonces de gran ayuda para decidir en qué orden se deben abordar los problemas.

Tenga en cuenta que en el gráfico de Pareto:

Cada tipo de defecto es ilustrado por el rectángulo cuya altura es igual al número de defectivos en la escala de la izquierda.
El orden entre los diferentes tipos de defectos es tal que el que tiene la mayor frecuencia se coloca más a la izquierda. Después de eso el número de defectos disminuye a la derecha. Las columnas más pequeñas más a la derecha se pueden juntar en un grupo «otros», si cada uno de ellos contribuye demasiado poco.
A menudo se dibuja una línea que ilustra el número acumulativo de defectuosos o el porcentaje acumulado de defectuosos. Sin embargo, esta línea no aparece en todos los gráficos de Pareto y su valor puede ser discutido.
Es importante siempre indicar dónde y cuándo se han recolectado los datos.
Con la ayuda de la carta de Pareto el problema más serio se hace claramente visible. Cuando se soluciona el problema, podemos pasar al siguiente. De esta manera se centra cada problema, uno a la vez.

A menudo, el gráfico de Pareto muestra que un pequeño número de problemas representan un gran número de errores o los costos de mala calidad. Juran, por lo tanto, habló de «los pocos virtuales y el trivial muchos», La llamada regla 80-20, que se encuentra a menudo en el campo de la economía empresarial, afirma lo mismo.

3- Diagramas de causa y efecto

Una vez que hemos seleccionado un problema de la cadena de suministro, su causa raíz debe ser encontrada. Aquí se puede hacer un análisis sistemático utilizando un diagrama de causa y efecto, que también se denomina diagrama de espina de pescado o diagrama de Anshikawa. Este tipo de diagrama fue introducido por primera vez por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943 en relación con un programa de mejora de la cadena de suministro en la fábrica de acero Kawasaki en Japón. Su construcción se asemeja a un árbol de fallas simplificado.

En el diagrama describimos en primer lugar aproximadamente aquellos tipos de causas que posiblemente pueden producir el problema observado de la Cadena de Suministro. Luego nos concentramos en una de estas causas más o menos descritas e intentamos investigarla con más detalle.

Las causas del problema a menudo se pueden referir a cualquiera de los siguientes siete M:

¿La dirección proporciona suficiente información, apoyo y medios para las actividades de mejora?
¿Tiene el operador una formación, motivación y experiencia adecuadas?
¿Están las herramientas adecuadas disponibles? ¿Los parámetros del proceso están correctamente especificados y es posible controlarlos?
¿Están los dispositivos de prueba correctamente calibrados? ¿Son los factores ambientales perturbadores?
¿Se realiza adecuadamente el mantenimiento preventivo? ¿Tiene la máquina la capacidad de producir unidades con una variación suficientemente pequeña?
¿Cuál es la calidad del material utilizado en el proceso? ¿Son adecuadas las actividades de calidad del proveedor?
¿Afecta el medio ambiente al resultado de la producción?
Por lo general, los pasos son:

Desarrollar un diagrama de flujo del área a mejorar
Definir el problema a resolver
Brainstorm para encontrar todas las posibles causas de problemas (de siete M)
Organizar los resultados de la lluvia de ideas en categorías racionales
Construya un diagrama de causa y efecto que muestre con precisión las relaciones de todos los datos de cada categoría.
4- Estratificación

Una forma de deducir las causas de la variación es a través de la estratificación. Si, usted tiene datos recogidos de diferentes fuentes, entonces debemos clasificar estos datos en subgrupos e ilustrar cada grupo por separado, por ejemplo usando un histograma.

Si estos histogramas difieren sustancialmente, podemos haber encontrado una causa del problema. Entonces es cuestión de ir más allá para rectificar el problema. Tal vez un refinamiento adicional del diagrama de causa y efecto es necesario?

Una regla básica estrechamente relacionada con el principio de estratificación es que debemos evitar mezclar datos de diferentes orígenes. A través de la estratificación podemos obtener información importante para el trabajo de mejora de la cadena de suministro.

5- Cartografía de procesos multifuncionales

La cartografía de procesos multifuncionales implica la creación de equipos cuyos miembros se seleccionan de un departamento muy involucrado en el flujo de valor, desde la comercialización hasta la fabricación y la investigación y el desarrollo. La siguiente fase implica cartografiar cada paso dentro del flujo de valor desde arriba hacia abajo.

Utilizando el formato de funciones cruzadas, cada paso del proceso se traza; Junto con el tiempo que toma cada paso. El resultado del ejercicio será doble: un mapa que muestre el proceso actual, y una apreciación entre los miembros del equipo de las contribuciones de sus compañeros de equipo. El mapa As-is se puede utilizar para mejorar el proceso actual (KAIZEN). Si es posible, cualquier paso que no agregue valor a los ojos del cliente, o que sean redundantes, debe ser eliminado.

6- Cuadros de control

El gráfico de control fue la herramienta principal introducida por Shewhart para encontrar si existen causas asignables de variación, con el fin de hacer un proceso de fabricación predecible. También es una excelente herramienta para mostrar gráficamente la salida del proceso en orden de tiempo.

El ideal básico detrás de la carta de control es extraer información del proceso a intervalos regulares, crear uno o más indicadores de calidad de proceso adecuados y basarse en estos indicadores para comprobar si las características del proceso funcionan de manera adecuada y predecible. No sólo la variación del proceso se ilustra en la tabla de control como una función del tiempo, sino que también se indican los cambios en el proceso.

En un proceso de fabricación la información a menudo se recopila sobre la base de las unidades producidas. La información se pesa entonces de una manera adecuada, por ejemplo, a una media aritmética oa una desviación estándar, y se traza en el gráfico. Sin embargo, otras mediciones del proceso pueden ser aún más informativas.

Hay dos propósitos principales en el uso de gráficos de control. El primero es identificar las causas asignables de la variación con el fin de obtener el proceso estable. El segundo es detectar rápidamente cuando se ha producido un cambio en un proceso estable, dando como resultado una alteración en el valor medio o en la dispersión.

7- Histogramas

Hay un proverbio diciendo «una imagen dice más de mil palabras», pero también sostiene que «una buena imagen dice más de mil números». Una parte importante del análisis de datos es ilustrar los datos de una buena manera.

Usando el histograma podemos de una manera efectiva ilustrar cómo varía una característica de producto o proceso. Tenga en cuenta que un histograma puede obtenerse fácilmente utilizando una tabla de frecuencias como base. La gran diferencia es que el histograma generalmente describe frecuencias relativas y no números de observaciones.
8– Diagramas de flujo

Un diagrama de flujo es una simple herramienta que muestra gráficamente las entradas, acciones y salidas de un sistema dado. Flujo de gráficos es una actividad tan útil que los símbolos se han convertido en estándar y se utilizan en software como Microsoft Visio. El simple propósito del diagrama de flujo es ayudar a las personas a entender el proceso y esto no se logra con diagramas de flujo que son demasiado simples o demasiado complejos.

Yo personalmente uso esta cadena de suministro de herramientas de forma exhaustiva y escribirá artículo detallado sobre cómo estas herramientas pueden conducir montón de ideas de mejora de la cadena de suministro!

9- Parcelas de dispersión

En los casos en que las condiciones originales varían continuamente, puede ser inadecuada, o en algunos casos imposible, estratificar. En su lugar, se puede usar un diagrama de dispersión para ilustrar cómo varía una característica de proceso o producto debido a una variable explicativa. Tal vez, la variación de las variables explicativas explica una gran parte de la variación observada de la característica del producto. En ese caso, tenemos una buena base para la mejora de la calidad.

A menudo hay muchos parámetros que influyen en el producto característico de interés. En tales casos deberíamos dibujar una serie de diagramas de dispersión, una gráfica para cada combinación de parámetros y la característica del producto en combinación con los parámetros.

El tipo de co-variación que se puede interpretar a partir de un diagrama de dispersión también se puede usar para controlar y supervisar el proceso. En lugar de medir una característica del producto es mejor medir un parámetro explicativo directamente en el proceso. Al estudiar el parámetro del proceso en lugar de medir un producto terminado, podemos prevenir más rápidamente el problema de la variación del proceso. Tenga en cuenta, sin embargo, que podemos estar en guardia contra las correlaciones sin sentido. Tal vez tanto la característica del producto como el parámetro «explicativo» pueden depender de un tercer parámetro.

10- Hojas de verificación

Las hojas de cheque son dispositivos que consisten en listas de elementos y algún indicador de la frecuencia con la que se produce cada elemento de la lista. En su forma más simple, las listas de verificación son herramientas que facilitan el proceso de recopilación de datos al proporcionar una descripción preescrita de los eventos que pueden ocurrir. Una hoja de cheque bien diseñada responderá a las preguntas planteadas por el investigador. Aunque son simples, las hojas de verificación son herramientas de mejora de procesos y de solución de problemas extremadamente útiles. Su poder se mejora mucho cuando se utilizan junto con histogramas, gráficos de Pareto, etc

Conclusión:

Para ser un éxito en la fabricación y en cualquier otra operación, los empleados deben eliminar las pérdidas relacionadas con la cadena de suministro. Sin embargo, algunas personas de la cadena de suministro no tienen las habilidades necesarias para realizar las tareas de resolución de problemas que logran este objetivo. Deben ser entrenados en los métodos apropiados para descubrir lógicamente y sistemáticamente las causas de una situación y ése es donde estas herramientas de la mejora de la cadena de fuente serán vitales.

Este artículo ha introducido brevemente varias herramientas de mejora de la cadena de suministro de solución de problemas y lleva a los lectores sistemáticamente a través de cada herramienta para que puedan investigar en profundidad cuando sea necesario….

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Supply Chain Improvement Tools

As most of the supply chain folks have faced varying degree of supply chain issues, I thought it would be useful to share some of the supply chain Improvement tools I have used over the years to resolve recurring supply chain issues.

Intensive competition, fast technological change, and shortened product life cycles are just a few of the recurring challenges faced by many firms in today’s competitive markets. In last decade many western manufacturing firms have increased outsourcing of component parts and services to independent, external suppliers, while focusing on core capabilities to face these challenges. Such firms may then become reliant on a supply chain performance consisting of suppliers of varying levels of performance to provide competitive services or products. Therefore, their suppliers’ performance is increasingly critical to the long-term success for firms supply chain. .

In Japan it was realized at an early stage that everyone in a company had to participate in the improvement work. This meant that the statistical or improvement tools, which were to be used, had to be fairly simple and yet efficient. In this blog I will give a short description of these ten tools for supply chain improvement tools, namely

1. Data Collection
2. Pareto Charts
3. Cause-and-Effect diagrams
4. Stratification
5. Cross-Functional Process mapping
6. Control Charts
7. Histograms
8. Flow Charts
9. Scatter Plots
10. Check Sheets

Let’s explore each supply chain improvement briefly:

1- Data Collection

The collection of data is one of the most important steps in a programme for quality improvement and almost the rudimentary supply chain improvement tools . Having substantial basis for decision- making is vital. It is, of course, also essential that the basis elucidates the topic in questions. If incorrect or misleading data are collected, not even the most sophisticated approaches will be of help in the analysis. From the very start we have to be aware of the purpose of the data collection.

• What is the supply chain problem we are facing?
• What facts are required to elucidate the problem?

Not until these questions have been answered is it possible to move on to collecting data.

2- Pareto Charts

There are several problems present in connection with a programme for quality improvements. In general only one problem can be solved at a time. The pareto chart (named by Juran after the Italian economist and statistician Vilfredo Pareto, 1848-1923) is then of great help with deciding in which order the problems should be addressed.

Note that in the Pareto chart:

• Each type of defect is illustrated by the rectangle whose height equals the number of defectives on the left-hand scale.
• The order between the different types of defects is such that the one with the largest frequency is placed furthest to the left. After that the number of defects decreases to the right. The smallest columns furthest to the right can possibly be put together in one group “others”, if each of them contributes too little.
• A line illustrating the cumulative number of defectives or the accumulated percentage of defectives is often drawn. However, this line does not appear in all Pareto charts and its value can be discussed.
• It is important always to state where and when data have been collected.

With the help of the Pareto chart the most serious problem is very clearly made visible. When the problem is solved we can move on to the next. In this way each problem is focused on, one at a time.

Often the Pareto chart shows that a small number of problems account for a large number of the errors or the poor-quality costs. Juran, therefore, spoke of “the virtual few and the trivial many” , The so-called 80-20-rule, which is often found in the field of business economics, states the same thing.

3- Cause-and-Effect diagrams

Once we have selected a supply chain problem its root cause have to be found. Here a systematic analysis can be made using a cause-and-effect diagram, which is also called a fishbone diagram or anIshikawa diagram. This type of diagram was introduced for the first time by Dr Kaoru Ishikawa in 1943 in connection with a supply chain improvement programme at the Kawasaki Steel Works in Japan. Its construction resembles a simplified fault tree.

In the diagram we first roughly describe those types of causes that can possibly produce the observed Supply Chain problem. Then we concentrate on one of these roughly described causes and try to investigate it in more detail.

The causes of the problem can often be referred to any of the following seven M’s:

• Does the management provide sufficient information, support and means for the improvement activities?
• Does the operator have adequate training, motivation and experience?
• Are the proper tools available? Are the process parameters properly specified and are they possible to control?
• Are the testing devices properly calibrated? Are the any disturbing environmental factors?
• Is preventative maintenance adequately executed? Has the machine the capability to produce units with a variation which is sufficiently small?
• What is the quality of the material used in the process? Are  the supplier’s quality activities adequate?
• Does the environment affect production outcome?

Usually, the steps are:

1. Develop a flow chart of the area to be improved
2. Define the problem to be solved

• Brainstorm to find all possible causes of problems (from seven M’s)

1. Organize the brainstorming results in rational categories
2. Construct a cause and effect diagram that accurately displays the relationships of all the data in each category.

4- Stratification

One way of deducing causes of variation is through stratification. If, you have data collected from different sources, then we should classify these data into subgroups and illustrate each group separately, for instance by using a histogram.

If these histograms differ substantially, we may have found a cause of the problem. Then it is a matter of going further to rectify the problem. Maybe an additional refinement of the cause-and-effect diagram is required?

A basic rule closely related to the stratification principle is that we must avoid mixing data of different origins. Through stratification we can obtain important information for the supply chain improvement work.

5- Cross-Functional Process Mapping

Cross- Functional Process Mapping involves creating teams who members are selected from very department involved in the value stream- from marketing to manufacturing to research and development. The next phase involves mapping each step within the value stream from upstream to downstream.

Using the cross-functional format, each step of the process is mapped out; along with the time each step takes. The result of the exercise will be twofold: a map that shows the current process, and an appreciation among team members of the contributions of their fellow team members.  The As-is map can be used to improve the current process (KAIZEN). If possible, any steps that do not add value in the customer’s eyes, or that are redundant, should be deleted.

6- Control Charts

The control chart was the major tool introduced by Shewhart to find if assignable causes of variation exist, in order to make a manufacturing process predictable. It is also an excellent tool to graphically show the output of the process in time order.

The basic ideal behind the control chart is to take out information from the process at regular intervals, create one or more suitable process quality indicators and based on these indicators check whether the process characteristics perform in a suitable and predictable way. Not only Is the process variation illustrated in the control chart as a function of time, but process changes are also indicated.

In a manufacturing process the information often is collected based on the produced units. The information is then weighed together in a suitable manner, for instance to an arithmetic mean or a standard deviation, and plotted in the chart. However, other measurements of the process might be even more informative.

There are two main purposes in using control charts. The first one is to identify assignable causes of variation in order to get the process stable. The second one is to quickly detect whenever change has occurred in a stable process, resulting in an alteration in the mean value or in the dispersion.

7- Histograms

There is a proverb saying “a picture tells more than a thousand words”, but it also holds that “a good picture tells more than a thousand numbers”. An important part of data analysis is to illustrate the data in a good way.

Using the histogram we can in an effective way illustrate how a product or process characteristic varies. Note that a histogram can very easily be obtained using a frequency table as a basis. The big difference is that the histogram generally describes relative frequencies and not numbers of observations.

8- Flow Charts

A flow chart is simple a tool that graphically shows the inputs, actions, and the outputs of a given system. Flow charting is such a useful activity that the symbols have become standard and used in software like Microsoft Visio. The simple purpose of the flow chart is to help people understand the process and this is not accomplished with flow charts that are either too simple or too complex.

I personally use this supply chain tools extensively and will write detailed article on how this tools can drive whole heap of supply chain improvement ideas!

9- Scatter Plots

In cases where original conditions vary continuously it may be unsuitable, or in some cases impossible, to stratify. Instead a scatter plot can be used to illustrate how a process or product characteristic varies due to an explanatory variable. Maybe, the variation of the explanatory variables explains a great deal of the observed variation of the product characteristic. In that case, we have a good basis for quality improvement.

There are often many parameters influencing the product characteristic of interest. In such cases we should draw a series of scatter plots, one plot for each combination of the parameters, and of the product characteristic in combination with the parameters.

The kind of co-variation which can be interpreted from a scatter plot can also be used for controlling and supervising the process. Instead of measuring a product characteristic it is better to measure an explanatory parameter directly in the process. By studying the process parameter instead of measuring a finished product, we can more rapidly prevent the problem of process variation. Note, however, that we can be on guard against nonsensical correlations. Perhaps both the product characteristic and the “explanatory” parameter may depend on a third parameter.

10- Check Sheets

Check sheets are devices which consist of lists of items and some indicator of how often each item on the list occurs. In their simplest form, checklists are tools that make the data collection process easier by providing pre-written description of events likely to occur. A well-designed check sheet will answer the questions posed by the investigator. Although they are simple, check sheets are extremely useful process-improvement and problem-solving tool. Their power is greatly enhanced when they are used along with Histograms, Pareto Charts etc.

Conclusion: 

To be a successful manufacturing and any other operations employees must eliminate supply chain related losses. However, some supply chain folks don’t have the necessary skills to perform the problem-solving tasks that accomplish this goal. They must be trained in the proper methods for logically and systematically discovering the root causes of a situation and this is where these supply chain improvement tools will be vital.

This article has briefly introduced various problem-solving supply chain improvement tools, and takes readers systematically through each tool so they can research them in depth when required.