Herramientas de mejora de la cadena de suministro

Como la mayoría de la gente de la cadena de suministro han enfrentado diversos grados de problemas en la cadena de suministro, pensé que sería útil compartir algunas de las herramientas de mejora de la cadena de suministro que he utilizado a lo largo de los años para resolver problemas recurrentes de la cadena de suministro.

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La competencia intensiva, el rápido cambio tecnológico y los ciclos de vida del producto acortados son sólo algunos de los desafíos recurrentes que enfrentan muchas empresas en los actuales mercados competitivos. En la última década, muchas empresas manufactureras occidentales han incrementado la subcontratación de componentes y servicios a proveedores externos independientes, al tiempo que se concentran en las capacidades básicas para afrontar estos desafíos. Dichas empresas pueden entonces depender de un desempeño de la cadena de suministro consistente en proveedores de diferentes niveles de desempeño para proporcionar servicios o productos competitivos. Por lo tanto, el rendimiento de sus proveedores es cada vez más crítico para el éxito a largo plazo de la cadena de suministro de las empresas. .

En Japón se realizó en una etapa temprana que todos en una compañía tuvieron que participar en el trabajo de mejora. Esto significaba que las herramientas estadísticas o de mejora, que debían utilizarse, debían ser bastante simples y eficaces. En este blog voy a dar una breve descripción de estas diez herramientas para herramientas de mejora de la cadena de suministro, a saber

  • Recopilación de datos
  • Gráficos de Pareto
  • Diagramas de causa y efecto
  • Estratificación
  • Mapeo de procesos multifuncionales
  • Gráficos de control
  • Histogramas
  • Diagramas de flujo
  • Gráfico de dispersión
  • Hojas de verificación
  • Mejora de la Cadena de Suministro

Exploremos brevemente cada mejora de la cadena de suministro:

1- Recopilación de datos

La recopilación de datos es uno de los pasos más importantes en un programa de mejora de la calidad y casi las rudimentarias herramientas de mejora de la cadena de suministro. Tener una base sustancial para la toma de decisiones es vital. Por supuesto, también es esencial que la base elucida el tema en cuestión. Si se recopilan datos incorrectos o engañosos, ni siquiera los enfoques más sofisticados serán útiles en el análisis. Desde el principio tenemos que ser conscientes del propósito de la recopilación de datos.

¿Cuál es el problema de la cadena de suministro que enfrentamos?
¿Qué hechos se requieren para elucidar el problema?
Hasta que no se hayan respondido estas preguntas, es posible pasar a la recolección de datos.

2- Gráficos de Pareto

Hay varios problemas presentes en relación con un programa para mejorar la calidad. En general, sólo se puede resolver un problema a la vez. El diagrama de pareto (llamado por Juran después del economista y estadístico italiano Vilfredo Pareto, 1848-1923) es entonces de gran ayuda para decidir en qué orden se deben abordar los problemas.

Tenga en cuenta que en el gráfico de Pareto:

Cada tipo de defecto es ilustrado por el rectángulo cuya altura es igual al número de defectivos en la escala de la izquierda.
El orden entre los diferentes tipos de defectos es tal que el que tiene la mayor frecuencia se coloca más a la izquierda. Después de eso el número de defectos disminuye a la derecha. Las columnas más pequeñas más a la derecha se pueden juntar en un grupo «otros», si cada uno de ellos contribuye demasiado poco.
A menudo se dibuja una línea que ilustra el número acumulativo de defectuosos o el porcentaje acumulado de defectuosos. Sin embargo, esta línea no aparece en todos los gráficos de Pareto y su valor puede ser discutido.
Es importante siempre indicar dónde y cuándo se han recolectado los datos.
Con la ayuda de la carta de Pareto el problema más serio se hace claramente visible. Cuando se soluciona el problema, podemos pasar al siguiente. De esta manera se centra cada problema, uno a la vez.

A menudo, el gráfico de Pareto muestra que un pequeño número de problemas representan un gran número de errores o los costos de mala calidad. Juran, por lo tanto, habló de «los pocos virtuales y el trivial muchos», La llamada regla 80-20, que se encuentra a menudo en el campo de la economía empresarial, afirma lo mismo.

Supply Chain Improvement

3- Diagramas de causa y efecto

Una vez que hemos seleccionado un problema de la cadena de suministro, su causa raíz debe ser encontrada. Aquí se puede hacer un análisis sistemático utilizando un diagrama de causa y efecto, que también se denomina diagrama de espina de pescado o diagrama de Anshikawa. Este tipo de diagrama fue introducido por primera vez por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943 en relación con un programa de mejora de la cadena de suministro en la fábrica de acero Kawasaki en Japón. Su construcción se asemeja a un árbol de fallas simplificado.

En el diagrama describimos en primer lugar aproximadamente aquellos tipos de causas que posiblemente pueden producir el problema observado de la Cadena de Suministro. Luego nos concentramos en una de estas causas más o menos descritas e intentamos investigarla con más detalle.

Las causas del problema a menudo se pueden referir a cualquiera de los siguientes siete M:

¿La dirección proporciona suficiente información, apoyo y medios para las actividades de mejora?
¿Tiene el operador una formación, motivación y experiencia adecuadas?
¿Están las herramientas adecuadas disponibles? ¿Los parámetros del proceso están correctamente especificados y es posible controlarlos?
¿Están los dispositivos de prueba correctamente calibrados? ¿Son los factores ambientales perturbadores?
¿Se realiza adecuadamente el mantenimiento preventivo? ¿Tiene la máquina la capacidad de producir unidades con una variación suficientemente pequeña?
¿Cuál es la calidad del material utilizado en el proceso? ¿Son adecuadas las actividades de calidad del proveedor?
¿Afecta el medio ambiente al resultado de la producción?
Por lo general, los pasos son:

Desarrollar un diagrama de flujo del área a mejorar
Definir el problema a resolver
Brainstorm para encontrar todas las posibles causas de problemas (de siete M)
Organizar los resultados de la lluvia de ideas en categorías racionales
Construya un diagrama de causa y efecto que muestre con precisión las relaciones de todos los datos de cada categoría.
4- Estratificación

Una forma de deducir las causas de la variación es a través de la estratificación. Si, usted tiene datos recogidos de diferentes fuentes, entonces debemos clasificar estos datos en subgrupos e ilustrar cada grupo por separado, por ejemplo usando un histograma.

Si estos histogramas difieren sustancialmente, podemos haber encontrado una causa del problema. Entonces es cuestión de ir más allá para rectificar el problema. Tal vez un refinamiento adicional del diagrama de causa y efecto es necesario?

Una regla básica estrechamente relacionada con el principio de estratificación es que debemos evitar mezclar datos de diferentes orígenes. A través de la estratificación podemos obtener información importante para el trabajo de mejora de la cadena de suministro.

5- Cartografía de procesos multifuncionales

La cartografía de procesos multifuncionales implica la creación de equipos cuyos miembros se seleccionan de un departamento muy involucrado en el flujo de valor, desde la comercialización hasta la fabricación y la investigación y el desarrollo. La siguiente fase implica cartografiar cada paso dentro del flujo de valor desde arriba hacia abajo.

Utilizando el formato de funciones cruzadas, cada paso del proceso se traza; Junto con el tiempo que toma cada paso. El resultado del ejercicio será doble: un mapa que muestre el proceso actual, y una apreciación entre los miembros del equipo de las contribuciones de sus compañeros de equipo. El mapa As-is se puede utilizar para mejorar el proceso actual (KAIZEN). Si es posible, cualquier paso que no agregue valor a los ojos del cliente, o que sean redundantes, debe ser eliminado.

6- Cuadros de control

El gráfico de control fue la herramienta principal introducida por Shewhart para encontrar si existen causas asignables de variación, con el fin de hacer un proceso de fabricación predecible. También es una excelente herramienta para mostrar gráficamente la salida del proceso en orden de tiempo.

El ideal básico detrás de la carta de control es extraer información del proceso a intervalos regulares, crear uno o más indicadores de calidad de proceso adecuados y basarse en estos indicadores para comprobar si las características del proceso funcionan de manera adecuada y predecible. No sólo la variación del proceso se ilustra en la tabla de control como una función del tiempo, sino que también se indican los cambios en el proceso.

En un proceso de fabricación la información a menudo se recopila sobre la base de las unidades producidas. La información se pesa entonces de una manera adecuada, por ejemplo, a una media aritmética oa una desviación estándar, y se traza en el gráfico. Sin embargo, otras mediciones del proceso pueden ser aún más informativas.

Hay dos propósitos principales en el uso de gráficos de control. El primero es identificar las causas asignables de la variación con el fin de obtener el proceso estable. El segundo es detectar rápidamente cuando se ha producido un cambio en un proceso estable, dando como resultado una alteración en el valor medio o en la dispersión.

7- Histogramas

Hay un proverbio diciendo «una imagen dice más de mil palabras», pero también sostiene que «una buena imagen dice más de mil números». Una parte importante del análisis de datos es ilustrar los datos de una buena manera.

Usando el histograma podemos de una manera efectiva ilustrar cómo varía una característica de producto o proceso. Tenga en cuenta que un histograma puede obtenerse fácilmente utilizando una tabla de frecuencias como base. La gran diferencia es que el histograma generalmente describe frecuencias relativas y no números de observaciones.
8– Diagramas de flujo

Un diagrama de flujo es una simple herramienta que muestra gráficamente las entradas, acciones y salidas de un sistema dado. Flujo de gráficos es una actividad tan útil que los símbolos se han convertido en estándar y se utilizan en software como Microsoft Visio. El simple propósito del diagrama de flujo es ayudar a las personas a entender el proceso y esto no se logra con diagramas de flujo que son demasiado simples o demasiado complejos.

Yo personalmente uso esta cadena de suministro de herramientas de forma exhaustiva y escribirá artículo detallado sobre cómo estas herramientas pueden conducir montón de ideas de mejora de la cadena de suministro!

9- Parcelas de dispersión

En los casos en que las condiciones originales varían continuamente, puede ser inadecuada, o en algunos casos imposible, estratificar. En su lugar, se puede usar un diagrama de dispersión para ilustrar cómo varía una característica de proceso o producto debido a una variable explicativa. Tal vez, la variación de las variables explicativas explica una gran parte de la variación observada de la característica del producto. En ese caso, tenemos una buena base para la mejora de la calidad.

A menudo hay muchos parámetros que influyen en el producto característico de interés. En tales casos deberíamos dibujar una serie de diagramas de dispersión, una gráfica para cada combinación de parámetros y la característica del producto en combinación con los parámetros.

El tipo de co-variación que se puede interpretar a partir de un diagrama de dispersión también se puede usar para controlar y supervisar el proceso. En lugar de medir una característica del producto es mejor medir un parámetro explicativo directamente en el proceso. Al estudiar el parámetro del proceso en lugar de medir un producto terminado, podemos prevenir más rápidamente el problema de la variación del proceso. Tenga en cuenta, sin embargo, que podemos estar en guardia contra las correlaciones sin sentido. Tal vez tanto la característica del producto como el parámetro «explicativo» pueden depender de un tercer parámetro.

10- Hojas de verificación

Las hojas de cheque son dispositivos que consisten en listas de elementos y algún indicador de la frecuencia con la que se produce cada elemento de la lista. En su forma más simple, las listas de verificación son herramientas que facilitan el proceso de recopilación de datos al proporcionar una descripción preescrita de los eventos que pueden ocurrir. Una hoja de cheque bien diseñada responderá a las preguntas planteadas por el investigador. Aunque son simples, las hojas de verificación son herramientas de mejora de procesos y de solución de problemas extremadamente útiles. Su poder se mejora mucho cuando se utilizan junto con histogramas, gráficos de Pareto, etc

Conclusión:

Para ser un éxito en la fabricación y en cualquier otra operación, los empleados deben eliminar las pérdidas relacionadas con la cadena de suministro. Sin embargo, algunas personas de la cadena de suministro no tienen las habilidades necesarias para realizar las tareas de resolución de problemas que logran este objetivo. Deben ser entrenados en los métodos apropiados para descubrir lógicamente y sistemáticamente las causas de una situación y ése es donde estas herramientas de la mejora de la cadena de fuente serán vitales.

Este artículo ha introducido brevemente varias herramientas de mejora de la cadena de suministro de solución de problemas y lleva a los lectores sistemáticamente a través de cada herramienta para que puedan investigar en profundidad cuando sea necesario….

 

Herramientas de mejora de la cadena de suministro

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