La respuesta a esta pregunta es múltiple, pero Lean se está convirtiendo en una estrategia que cada vez va tomando más relevancia.
Lean Manufacturing y Lean Office
El objetivo de Lean Manufacturing es mejorar el sistema de fabricación de una organización mediante la eliminación del despilfarro, es decir, de todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar. Ejemplos de despilfarros son los transportes o desplazamientos innecesarios, el stock, los defectos, el tiempo de espera, la sobreproducción, etc.
Los pilares clave de Lean Manufacturing son:
- La mejora continua de los procesos.
- Una participación activa de los empleados en decisiones relacionadas con la producción.
- La eliminación de posibles defectos lo antes posible.
- La producción de los artículos exactos en el plazo de tiempo y en las cantidades y calidades requeridas por los clientes.
El Lean Office, a su vez, es la aplicación de la filosofía del Lean Manufacturing a las actividades o procesos relacionadas con los servicios (gestión de proyectos, facturación, atención al cliente, etc.). El Lean Office complementa a Lean Manufacturing en las actividades administrativas y así contribuye a una correcta gestión de costos y a la rentabilidad de la empresa.
Las principales herramientas son:
- Las 5 SÌs o la Organización del Puesto de Trabajo: Consiste en organizar el puesto de trabajo a partir de 5 conceptos japoneses que son:
- Seiri – Separar lo que es necesario de lo que no es necesario
- Seiton ‒ Situar lo que es necesario de una forma simple y visible
- Seiso – Limpieza para restaurar las condiciones del área y de los equipamientos
- Seiketsu ‒ Estandarizar para mantener las condiciones
- Shitsuke – Disciplina para cumplir y mejorar
– Los POKA-YOKE o sistemas anti-error: Son dispositivos “a prueba de errores” que impide la generación de defectos o hacen muy fácil su detección.
– El TPM o Mantenimiento Productivo Total: que busca la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial
– El KANBAN o control del flujo de materiales: es un sistema de información que controla los productos, en la cantidad y tiempo necesarios, para garantizar el correcto funcionamiento de los servicios y procesos de producción.
Beneficios del Lean
Así mediante la utilización de estas y otras herramientas podemos obtener beneficios asociados a múltiples ámbitos de la empresa como:
- Reducción de los costos de producción: Controlando y evitando los cuellos de botella, los tiempos muertos de maquinaria o la infrautilización, la mano de obra ociosa.
- Reducción de existencias: Comprando la materia prima en la cantidad y momento adecuado.
- Mejora de la calidad. El producto va siendo controlado en línea y no al final del proceso. Cada operario es un control de calidad, con lo cual se tiene la certeza que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones técnicas requeridas.
- Menor mano de obra. Ya que el personal está capacitado en más de una función como por ejemplo un empleado participando en las actividades de mantenimiento, producción y calidad.
- Mayor eficiencia de los equipos. El control de las máquinas y equipos, de su rendimiento, mantenimiento y tasas de calidad, permiten mantener un alto nivel de eficiencia productiva.
- Disminución de los desperdicios. Se visualizan todos los puntos de la empresa donde existen ineficiencias lo cual permite detectar costos y gastos ocultos.
- Disminución de la sobreproducción. Se produce solo lo que se necesita y en las cantidades que se requiere.
- Optimización del transporte y de los movimientos
En definitiva, Lean es una metodología de gestión enfocada a la reducción de los despilfarros que se producen en las empresas, tanto productivas como de servicios, y a la optimización de sus recursos. Para ello, se aplican herramientas sencillas y potentes que generan resultados espectaculares.[:en]We understand productivity as the quotient between the production carried out and the resources used. Productivity, therefore, can be improved by performing tasks more efficiently, without failures and / or reducing allocated resources. The key question is how can we achieve to increase our productivity in a practical way?
The answer to this question is multiple, but Lean is becoming a strategy that is becoming increasingly relevant.
Lean Manufacturing and Lean Office
The objective of Lean Manufacturing is to improve the manufacturing system of an organization through the elimination of waste, that is, of all those actions that do not add value to the product and for which the customer is not willing to pay. Examples of waste are unnecessary transport or movement, stock, defects, waiting time, overproduction, etc.
The key pillars of Lean Manufacturing are:
The continuous improvement of the processes.
Active participation of employees in decisions related to production.
The elimination of possible defects as soon as possible.
The production of the exact items within the time frame and in the quantities and qualities required by the customers.
The Lean Office, in turn, is the application of Lean Manufacturing’s philosophy to activities or processes related to services (project management, billing, customer service, etc.). The Lean Office complements Lean Manufacturing in administrative activities and thus contributes to proper cost management and the profitability of the company.
The main tools are:
The 5 Yes or the Workplace Organization: It consists in organizing the work post from 5 Japanese concepts that are:
Seiri – Separate what is necessary from what is not necessary
Seiton â € ‘Situate what is necessary in a simple and visible way
Seiso – Cleaning to restore the conditions of the area and equipment
Seiketsu â € ‘Standardize to maintain conditions
Shitsuke – Discipline to fulfill and improve
– The POKA-YOKE or anti-error systems: They are «fail-safe» devices that prevent the generation of defects or make their detection very easy.
– The TPM or Total Productive Maintenance: which seeks the elimination of losses associated with stoppages, quality and costs in industrial production processes
– The KANBAN or control of the flow of materials: it is an information system that controls the products, in the quantity and time necessary, to guarantee the correct functioning of the services and production processes.
Benefits of Lean
So by using these and other tools we can obtain benefits associated with multiple areas of the company such as:
Reduction of production costs: Controlling and avoiding bottlenecks, downtime of machinery or underutilization, idle labor.
Stock reduction: Buying the raw material in the right amount and time.
Quality improvement. The product is being controlled online and not at the end of the process. Each operator is a quality control, with which it is certain that the product that is manufactured meets the required technical specifications.
Less labor Since the staff is trained in more than one function such as an employee participating in maintenance activities, production and quality.
Greater efficiency of the equipment. The control of machines and equipment, their performance, maintenance and quality rates, allow maintaining a high level of productive efficiency.
Decrease in waste. All the points of the company where inefficiencies exist are displayed, which allows to detect costs and hidden expenses.
Decrease in overproduction. Only what is needed is produced and in the quantities that are required.
Optimization of transport and movements
In short, Lean is a management methodology focused on the reduction of wastage that occurs in companies, both productive and services, and the optimization of their resources. For this, simple and powerful tools that generate spectacular results are applied.[:]