Metodología 5S
La metodología 5S es una herramienta Lean fundamental que se adapta perfectamente al sector de la construcción, por lo que su implementación es posible en cualquier proyecto Lean Construction. Se trata de una herramienta muy sencilla de implementar, que contribuye en gran medida a lograr y mantener, de forma permanente, espacios de trabajo más organizados, limpios y optimizados para obtener una mayor productividad, seguridad y un mejor entorno laboral.
Las 5S aportan muchos beneficios a un proceso de trabajo relacionado con la construcción, ya que disminuye el desperdicio de manera evidente, además su coste de implementación es muy asumible, no requiere conocimientos previos acerca de metodologías de optimización y además es rápido de poner en marcha.
Para los proyectos constructivos bajo el sistema Lean es muy rentable implementar las 5S.
¿Qué es la metodología 5S?
Son 5 pasos mediante los cuales se mejora el sistema y se reduce el “muda”, un concepto japonés que hace referencia al desperdicio que se genera durante el trabajo habitual. Básicamente, se trata de establecer un orden determinado y un sistema de limpieza en todas las fases del trabajo.
Las 5S no solamente repercuten de forma eficaz en el logro de los objetivos, sino que facilitan la implementación de otras herramientas Lean Construction.
En sus orígenes, la metodología 5S es una técnica de gestión japonesa que nació en la empresa Toyota, pero ha sido exportada a otros sectores, entre ellos el de la de construcción, debido al éxito de los beneficios que aporta. El orden, la limpieza y la estandarización, construyen un entorno en el que todo fluye y la calidad de los procesos se adapta a las necesidades de cada empresa y fase del trabajo.
Seiri
(clasificar)
Identifica, clasifica, separa y elimina del puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, conservando sólo los materiales y herramientas que se necesitan. También puede definirse como la capacidad de diferenciar lo que aporta valor de lo que no.
Para conseguir implementar este primer paso, se usa una hoja de verificación, en la cual se registra la evaluación de cada elemento, sea un equipo, una herramienta, materia prima o cualquier otro recurso, relacionado con la actividad diaria.
Con esto se gana espacio, se ahorra tiempo y se obtiene un mejor ambiente de trabajo, además de muchos otros beneficios importantes
Seiton
(organizar)
Una vez que el área de trabajo está libre de elementos innecesarios, o que no aportan valor, se procede a organizar los que sí son útiles. De esta manera se tiende a optimizar tanto el espacio como los recursos disponibles.
Se debe establecer la frecuencia de uso de cada elemento, desde el uso constante hasta el uso cada varios meses. Debe haber un lugar adecuado para cada elemento de acuerdo con esta clasificación para poder encontrarlo, usarlo y reponerlo de forma fácil. Mientras más frecuente sea el uso, más cerca del recurso deberá situarse el operario.
Seiso
(limpieza)
En este sistema de trabajo, la limpieza se integra en la tarea como parte fundamental y debe ser realizada por el mismo operario, nunca por personal de limpieza. Se plantea la limpieza incluso de forma preventiva eliminando para ello las fuentes de suciedad.
La limpieza contribuye a crear un buen ambiente de trabajo, mejorando la salud de los operarios y la calidad del producto.
Seiketsu
(estandarizar)
Crea la metodología que permite mantener los logros alcanzados, tras implementar las 3 primeras S, mediante señalización, manuales y procedimientos, de manera que cualquier operario pueda seguir fácilmente las reglas establecidas. La metodología 5S requiere el uso de señales visuales, códigos de colores y apoyos similares.
En esta fase se consigue implementar nuevas mejoras y favorece la detección de errores.
Shitsuke
(disciplina)
Se trata de consolidar cada proceso como un hábito de trabajo, para conseguir que las normas prevalezcan a través del tiempo. En la experiencia a través de los años en la implementación de este método, la última S es la que más dificultades de adaptación plantea por la resistencia al cambio que experimentan muchas empresas.
Cuando se llega a la autodisciplina, se puede decir que el método está implementado, en esta fase se ha automatizado la metodología, y por tanto funciona a la perfección.