Las 6 claves de éxito en la implementaciónde un sistema Lean Manufacturing
Para que un programa de Lean Manufacturingtenga éxito, la administración del mismo y el compromiso del equipo son esenciales, junto con un enfoque sistemático para el diseño del programa, la implementación de nuevos procesos y la gestión de los cambios sin problemas.
1. Compromiso de la direccion
Asegurar la aceptación de todos los interesados en la empresa permitirá al equipo a eliminar los obstáculos y desafíos inevitables a lo largo de su viaje. Aliente a su equipo de liderazgo para participar en el proyecto, haciendo preguntas y proporcionando comentarios.
Recomiendo comenzar la implementación de Lean con una sola línea de producción piloto.Pruebe a elegir como comenzar con un área de producción determinada que produce y, si puede ser de uno de los productos de mayor volumen, mejor. De este modo aseguramos que cualquier ganancia incremental se multiplicará rápidamente en sus efectos.
De igual importancia, si se da la situación, es conveniente elegir aquella en la que el producto se encuentre en una fase de crecimiento, por lo que podremos mejorar la eficiencia mientras se mantiene el número de empleados existentes.
La gerencia debe estar muy implicada detrás de la necesidad de desarrollar nuevos enfoques. Como consecuencia, el equipo de implementación estará facultado para realizar los cambios necesarios con los recursos necesarios.
El compromiso del equipo será la prioridad y debemos dar cobertura a sus comentarios; estarán tomando decisiones para mejorar su área de negocio y hacer una contribución significativa. Esto será clave para el éxito del piloto inicial.
2. Pensamiento lean
Haga de Lean un modo de vida, un enfoque empresarial y una oportunidad para mejorar la productividad en todos sus procesos. Una idea bastante aceptada sobre el Lean es la eliminación de despilfarro, pero este va mucho más allá de eso.
Mejorar continuamente es el objetivo: la mejora continua en términos de tiempo de entrega, calidad, seguridad, deleite del cliente, costo, moral y valor general (para todos los involucrados, no solo para el cliente).
La base será siempre el trabajo estandarizado y se soportará con agilidad (o Flexibilidad ) a través de procesos Just-in-Time y tendrá un adecuado control a través de Jidoka (“automatización con un toque humano”).
En términos ligeramente más técnicos los pasos serían los siguientes:
- Estructuraremos el control visual simple del proceso, para detectar problemas en forma temprana.
- Incorporaremos gestión con intervalos cortos (ciclo día / ciclo semana) para solucionar problemas rápidamente.
- Realizaremos un análisis de causa raíz, para solucionar problemas de forma permanente.
- Implementaremos procesos a prueba de errores para evitar problemas en primer lugar.
Mejorar continuamente es el objetivo: la mejora continua en términos de tiempo de entrega, calidad, seguridad, deleite del cliente, costo, moral y valor general (para todos los involucrados, no solo para el cliente)CLIC PARA TUITEAR
3. Estandarizar = mejores prácticas.
Conocer lo que su empresa considera «práctica estándar» suele resultar más complicado de lo que, a priori, puede parecer. Identifique cuales son sus prácticas estándar y afínelas hasta llegar a la perfección.
Pasos para mejorar el trabajo estandarizado
1. Comenzamos con la identificación de nuestro trabajo estandarizado y para ello hace falta observación. Tenemos que aprender a ver, porque no es evidente saber ver claramente la diferencia entre el trabajo de valor añadido y el trabajo de valor no añadido.
2. Implantaremos mecanismos para identificar rápidamente los despilfarros, lo que hará posible eliminarlos e identificar mejores prácticas de trabajo.
3. Documentaremos la mejor práctica y capacitaremos a todos los operadores para que se conviertan en la «única práctica».
4. Dividiremos las tareas del proceso en «elementos de trabajo» (descripciones de muy bajo nivel de cada actividad), cada una de las cuales podría tomar solo unos segundos. Y estandarizar cada actividad de trabajo y cerrando todos los aspectos del proceso, eso allanará el camino para mejorar en la agilidad.
4. Promocione la Agilidad y flexibilidad
Cambiar la mentalidad de su equipo de trabajar un turno de ocho horas a participar en 28,800 segundos de tiempo de trabajo productivo es potenciador, emocionante y ofrece resultados reales.
Ahora hay que invertir tiempo y energía en la creación de líneas de producción flexibles, conectando cada elemento del trabajo a sus herramientas, componentes e instrucciones detalladas. Eso permitirá ajustar nuestro proceso de producción a una frecuencia que a su vez se ajustará a la demanda de los clientes, incluso cuando la demanda varíe de una semana a otra.
Uno de los cambios más grandes, desde la perspectiva de las personas que trabajan en la línea, será si se consigue transformar los puestos de trabajo incorporando beneficios para la salud y el bienestar. Estos beneficios estarán asociados con la ubicación ergonómica de las herramientas y los componentes, y el propio puesto de trabajo, que hará que el entorno de trabajo Lean sea mucho más saludable, más limpio y ordenado.
Otro aspecto de Agility será el trabajo de reducción del tiempo de proceso, principalmente mediante la implementación de SMED, para permitir que gran parte del trabajo de configuración se realice mientras “la línea” aún está produciendo. Esto incrementará la flexibilidad porque sin duda disminuye la tentación de ejecutar procesos automatizados en grandes lotes “económicos».
5. Seguimiento.
Cuando se ha estandarizado el trabajo, entonces el control se vuelve sencillo.
En cualquier momento dado del día se podrá determinar la proporción entre la cantidad de tiempo de trabajo realizados y el tiempo transcurrido desde el comienzo del día. Hablaremos de PR/TM* o de PR/TO** con las personas de la línea.
*Producción en tiempo de marcha // ** producción en tiempo de máquina disponible.
Junto con la productividad en términos de OEE, la otra métrica clave que mostraremos será la calidad, medida en términos de bueno a la primera.
Se provocará una reducción significativa en el inventario de trabajo en curso en la línea de producción piloto. En el pensamiento Lean, el inventario no solo es un desperdicio, sino que también oculta problemas. En términos prácticos, cuando las cosas van mal, el equipo no tiene un stock de producto en el puesto para continuar trabajando. Los problemas se volverán disruptivos e intolerables, por lo que habrá que solucionarlos rápidamente y eliminar los riesgos.
6.- El empleado en el centro de las decisiones de la organización
Los resultados hablan por sí mismos cuando se introduce un enfoque de mejora avanzada en cualquier entorno de una organización impulsado por el empleado y poniendo en el centro a los empleados en la toma de las decisiones de mejora. Haga al empleado competente. Fórmele, y dele la libertad y autoridad de proponer mejoras y liderar el cambio. Transforme a los empleados en loa agentes del cambio y hagamos embajadores de suss clientes
El resultado: la transformación disruptiva
Antes de que inicie el viaje de transformación, tengamos la medida de productividad del inicio que nos permita comparar. Tras el desarrollo e implementación de un enfoque Lean, con la misma cantidad de empleados, y no más espacio de fabricación, se verá el gran incremento de productividad de dos dígitos porcentuales. Estas mejoras serán la fuente de motivación para aplicar el aprendizaje Lean en todos los lugares posibles, desplegando el mismo enfoque en todas las instalaciones de la empresa para consolidar ganancias.
No espere a que el entorno externo, tenga que forzosamente transformarle, inicie la transformación desde dentro de la organización , basado en el pensamiento lean y poniendo al empleado en el centro de la organización como agente catalizar del cambio disruptivo hacia la excelencia operacional.