Please follow and like us:

  • 31
  • Share

Desarrollo de dFMEA o AMFE de diseño en la automoción por Borja Arrizabalaga

Este ejercicio, no deberia enfocarse para el cumplimiento  de un requisito por parte de las empresas.  la primera pregunta que nos debemos hacer es¿ que es el AMFE de diseño ?

Es una herramienta de análisis de ingenieria usada para identificar y prevenir fallos antes de que aparezcan en la fase de diseño.

¿Por qué es importante?

1. Due diligencia: riesgos de seguridad del producto, fiabilidad del diseño, regulaciones AIAG, CSA, OHSA, TS-16949 Verificación del diseño,
2. Requerido para todos los diseños nuevos Identificar proactivamente y evitar fallas de diseño (seguridad y rendimiento) antes de que el diseño se lance a producción
3. Reduce los costos de garantía, es mucho menos costoso prevenir problemas al principio del desarrollo del producto que solucionar problemas después del lanzamiento.
4.Dimensiones criticas DEBE derivarse de DFMEA y tolerancias justificadas -¿POR QUÉ ES ESO IMPORTANTE?

¿QUÉ SON LOS RESULTADOS DE UN DFMEA?
1. lista de dimensiones de componentes críticos, sus especificaciones (tenue / tolerancia) y evidencia que muestra cómo se relaciona la tolerancia crítica con la causa de la falla
2. Una lista de modos de falla y causas potenciales, priorizados por RPN
3. Una lista de elementos de acción que se han tomado o se tomarán para EVITAR los modos / causas de fallas antes del PPAP
4. Plan de Verificación DVP (condiciones, criterios de aceptación)
5. Lecciones aprendidas

TIPOS DE FMEA O AMFE

Se ha de entender como un todo: SISTEMA FMEA / CONCEPTO FMEA
• El análisis se realiza al más alto nivel de un sistema completo (Vehículo) compuesto por varios subsistemas (eléctrico, suspensión delantera,
• El foco se centra en las interfaces / interacciones de nivel superior entre los diferentes subsistemas y el entorno circundante
• Considera las fallas de un solo punto (donde una falla de componente único puede resultar en la falla completa de todo el sistema)
• Ejemplo de sistema FMEA es una aplicación FMEA, enfocada en la aplicación de un diseño existente

DISEÑO FMEA
• Diseño FMEA evalúa todo el diseño del producto todos los niveles contenidos dentro de los límites del producto, (Final Assy, componentes, subconjunto)
• El alcance del diseño FMEA incluye el subsistema o componente mismo, así como las interfaces entre componentes adyacentes.
• Las dimensiones críticas se desarrollan a partir de modos de falla críticos dentro del DFMEA
• Los criterios de DVP & R Tests se desarrollan y confirman

Proceso FMEA
• El proceso FMEA se enfoca en el diseño del proceso de ensamblaje, el desarrollo de especificaciones de proceso para cumplir con las dimensiones críticas especificadas en el DFMEA.
• El alcance de un proceso FMEA puede incluir operaciones de fabricación y ensamblaje, envío, piezas entrantes, transporte de materiales, almacenamiento, transportadores, mantenimiento de herramientas y etiquetado.

CUANDO HACER UN DFMEA?
Caso 1: NUEVOS DISEÑOS, nueva tecnología o nuevo proceso. El alcance del FMEA es el diseño, la tecnología o el proceso completo.
Caso 2: MODIFICACIONES AL DISEÑO O PROCESO EXISTENTE (se supone que hay un FMEA para el diseño o proceso existente). El alcance del FMEA debe centrarse en la modificación del diseño o proceso, las posibles interacciones debidas a la modificación y el historial de campo.
Caso 3: APLICACIÓN.  Uso del diseño existente en un nuevo entorno o Aplicación. El alcance asume que hay un FMEA para el diseño existente o los procesos del FMEA es el impacto de la nueva APLICACIÓN o el Medio Ambiente en el diseño o proceso existente.

Lecciones aprendidas del interruptor de encendido GM
 El informe del Fiscal Federal sugiere que la especificación original del interruptor de encendido contenía objetivos vagos y ambiguos para el par de retención, que nunca se lograron y no proporciona evidencia de que la especificación o los criterios de aceptación se hayan desarrollado utilizando análisis de efectos de modos de falla o técnicas similares.
 Como resultado directo, los ingenieros de GM no entendieron la importancia de la evidencia disponible durante más de diez años, y nunca preguntaron “¿Es la especificación adecuada para el propósito?” – con graves consecuencias para la empresa y sus consumidores.

la conexión entre el AMFE DE PROCESO Y DE DISEÑO ES: 

Los inputs y los outputs del AMFE de diseño se muestran a continuación:

el proceso para el desarrollo del AMFE de diseño:

DFMEA – PREGUNTA # 1: ¿QUÉ PUEDE IR INCORRECTO?

1. Preguntar a los líderes “¿qué puede salir mal dentro del diseño que impediría su funcionamiento?”

2. Una vez que se identifica una falla, formule la pregunta: si ocurrió esta falla, ¿qué podría pasar?

Modos de falla: identifique la manera en que un artículo podría no cumplir su intención de diseño. Ejemplo
 muelle roto, acople deformado, fuga a traves del sellado
 PÉRDIDA de pistón, puerto de válvula BLOQUEADO, contaminado con aceite
CAUSA: es la característica del componente que creó la condición de falla
muelles roto Causa: la fuerza de rendimiento del muelle excedió

 

Un único punto de falla (SPOF) es un componente / pieza no deseado si falla, hará que todo el sistema falle,
 SPOF puede ser un conjunto (conjunto de cilindro maestro de freno) o un componente único (sensor de bolsa de aire)
 Podría estar en el nivel superior del sistema (sensor de bolsa de aire) o interno profundo no visible para el usuario (cilindro de freno maestro)
SPOF se identifican en FMEA como Críticos (Y C) o Características Especiales (SC) y se relacionarán directamente con un modo de falla grave (sev 8 o superior)De

INPUTS DEL D-FMEA:

Los siguientes elementos / herramientas pueden proporcionar información al DFMEA:
• Requisitos, (Cliente, Especificaciones del producto, Regulatorio, etc.)
• Rendimiento histórico-Garantía / Devoluciones de campo, fallas, retiros,
•Diagrama de cuerpo libre
• P-Diagram
• Análisis de FEA
• Diagrama de límites y matriz de interfaz
•Diagrama de bloques funcional
• WC-Tolerance Stack Up Analysis, RSS,% Contribution, Monte Carlo,
• Análisis de apilamiento
• DISEÑO de Experimento DOE

OUTPUTS DEL D-FMEA: (OBLIGATOTIAS)

1.Una lista de características de los componentes críticos y sus especificaciones (dim / tolerancia) (PFMEA y PLAN DE CONTROL)
2. Una lista de modos de falla y causas potenciales, priorizados por RPN
3. Una lista de elementos de acción de diseño para EVITAR las fallas / causas
4. Plan de Verificación DVP (condiciones, criterios de aceptación)
5. Lecciones aprendidas

EL FACTOR RPN, que me da una cuantificación del riesgo, teniendo en cuenta la severidad, frecuencia con la que se da el fallo, y la capacidad que tengo de controlarlo y detectarlo.

Debemos Priorizar según la regla de Pareto: 80/20: que muestro a continuación en la gráficas

 

Please follow and like us:

  • 31
  • Share
Desarrollo de dFMEA o AMFE de diseño en la automoción

Uso de cookies

Este sitio web utiliza cookies para que usted tenga la mejor experiencia de usuario. Si continúa navegando está dando su consentimiento para la aceptación de las mencionadas cookies y la aceptación de nuestra política de cookies, pinche el enlace para mayor información.

ACEPTAR
Aviso de cookies